切削液异味的产生切削液异味的产生有许多的原因，一是在切削液的浓缩液里面就已经存在的异味，二是切削液稀释后产生的异味，这要区别开来。一、是切削液的浓缩液配伍出现问题。比如三乙醇1胺油酸皂为主的合成切削液里面的采用了凯松杀菌剂，凯松与酸起到化学反应生成了其它的有很重异味的物质；还有就是切削液原材料本身就有很重的异味，比如：动物油酸，植物油酸、杀菌剂、氨等。二、是因为切削液稀释后在使用过程中金属离子的混入产生氧化铁，即人们常说的铁腥味；切削液的稀释液在使用过程中抗1菌性能下降，厌1氧菌、耗氧菌等以示几万倍增的速度繁衍，使得切削液中的脂肪等有机物变质而产生的。十大加工类型如何正确选择切削液深孔钻深孔钻(枪钻)是近年发展起来的深孔加工工艺。传统的深孔加工(也深与孔径之比大于5)，需要钻、镗、粗铰、研磨等多道工序才能加工出有较高精度和较低表面粗糙度的孔。新工艺是采用结构特殊的刀具和高压冷却润滑系统，可将上述多道工序简化为一次连续走刀完成相当深度的高精度和低表面粗糙度的孔加工。这种工艺效率高，经济效益显著。性能优良的深孔钻切削液是深孔钻加工技术关键之一，深孔钻切削液必须具备下列性能。良好的冷却作用，消除由于变形及摩擦所产生的热量，***屑瘤的生成。良好的高温润滑性，减少刀刃及支承的摩擦磨损，保证刀具在切削区的高温下保持良好的润滑状态。良好的渗透性，排屑性，使切削液及时渗透到刀刃上，并保证切屑能顺利排出，因此，深孔钻切削液要求具有高的极压性和低的粘度。金属切削液可分为：纯油、乳化型、半合成型、全合成四大类。纯油型一般用在高精度加工或重负荷加工（精磨、珩磨、深孔钻、拉削），乳化型顾名思义就是乳化油、可溶性油、一般原液稀释5%试用、含油量40%以上，油相颗粒度大、工作液呈乳白色。相比纯油冷却性更高，没有油雾问题，但需要定期更换。半合成相比乳化型含油量更低，全合成则完全不含油。)