怎样控制使用增碳剂吸收率***好增碳剂吸收率影响着铁液化学成分，不同比例的硅、锰、碳、硫的增碳剂，在电炉熔化过程中的吸收率大不相同，硅、锰、碳、硫的影响依次减少。当我们应用增碳剂的时候：初始碳量每增加0.1%,增碳剂吸收率大约降低1%～2%;初始硅量每增加0.11%,增碳剂吸收率大。约降低3%～4%;初始硫量每增加0.1%,增碳剂吸收率大约降低1%～2%;初始锰量每增加0.1%,增碳剂吸收率大约提高2%～3%，按照这个比例来计算就可以了。当铁液中初始碳含量高时，在一定的溶解极限下，增碳剂的吸收速度慢，吸收量少，烧损相对较多，增碳剂吸收率低。当铁液初始碳含量较低时，在一定的溶解极限下，增碳剂的吸收速度快，吸收量多，烧损相对较少，增碳剂吸收率高。铁液中硅和硫阻碍碳的吸收，降低增碳剂的吸收率。而锰元素有助于碳的吸收，提高增碳剂吸收率。就影响程度而言，硅***d，锰次之，碳、硫影响较小。因此可以得到结论：增碳剂加入时机的选择、加入量与电炉容量的比例、熔化时长等都会对增碳剂吸收率产生影响，因此，要合理的进行控制添加增碳剂，使其达到理想的效果。增碳剂在灰铁铸造中需要注意的事项1.增碳剂的成分，应该以氮含量的成分多少来区分。以感应炉加入50---60%以上的废钢，熔炼合成铸铁而论，废钢加入量越大，铁水氮含量也越大。由于合成铸铁铁液中的钛、铅、锑等***元素低，所以应该使用低氮的增碳剂。如果增碳剂氮含量较高，则容易使铸件出现氮气孔。一般而言，低端增碳剂含氮都比较高。为避免铸件产生气孔缺陷，感应电炉熔炼铸铁时所用的增碳剂，一定要选购含氮量低的品种，如有可能，应核查增碳剂的氮含量。由于铁水中钛的含量很低，不可能用Ti消耗大量的氮，使铸件容易因为氮含量太高而出现氮气孔，裂隙状氮气孔或者有关缺陷。这种现象，已经在我以前工作过的单位发生，许多***在其发表的文章中也谈过，增碳剂质量不好带给他们的重大损失，特别强调合成铸铁熔炼，关键在使用质量好的，氮含量低的煅烧石油焦。很多铸造朋友以为，增碳剂硫量较高，不会影响普通灰铁（孕育铸铁）的质量，但是增碳剂硫量高，伴随着其中的氮也会很高，带来质量问题。生石油焦中的杂质含量高，不能直接用作增碳剂，必须先经过煅烧处理。2.国际上增碳剂标牌注名只有高氮，中氮，低氮三种之分，增碳剂的氮含量是非常重要的指标！在使用石墨化石油焦增碳剂时，尽量把石墨化石油焦增碳剂放在熔炉的中下部，上面再加上其他的炉料，这样可以减少石墨化石油焦增碳剂外溢，同时也能提高石墨化石油焦增碳剂与铁液的接触面，从而提高石墨化石油焦增碳剂效率。目前国内对铸造使用增碳剂尚没有建立标准，普通煤，没有煅烧的石油焦氮含量很高，一般超过500-4000PPM（0.05-0.40%）。经过高温煅烧的石油焦，氮含量一般小于300PPM，但是供应商生产增碳剂时，煅烧温度等等控制措施不同，氮含量也有不同，特别是氮含量的检测，很多工厂不具备，造成工厂验收比较盲目，只是看碳的石墨化成度，以增碳剂颗粒在白纸上书写，手感舒适，笔画清晰与否来判断。z好的石油焦增碳剂氮含量小于100PPM。3.当然各种增碳剂在国内还在逐步适应，特别是高氮增碳剂，牵涉铸件成本，也在大量使用，石墨化不好的石油焦，精煤等等，这些低端产品针对什么铸铁熔炼使用？是否是高含钛铸铁使用？还是铁水在熔炼保温中，气体排出？所以球墨铸铁正常孕育处理使用的含硅系孕育剂数量扔须保证与加强。还需要今后逐步获得经验。石墨化不好的增碳剂，加入铁水，一是吸收率低，（只达40-60%），二是吸收速度慢，三是炉内产生***多。容易使铁水氮含量超标，产生氮气孔。有时没有出现大量气孔缺陷，其中原因，估计与铁水中鈦，镐等元素有关，这些元素与氮亲和力较强，希望大家注意，逐步总结经验。铸铁的增碳和常用的增碳剂选用增碳剂时，一般都应该注意以下几点。a、增碳剂在装料时加入炉内装料时将增碳剂与炉料混匀，置于感应电炉的底层和中部，增碳效率较高。关于不同增碳剂的增碳效率，美国有人在保持其他条件不变的情况下进行过对比试验，此处简述其要点如下：在无心感应电炉中熔炼灰铸铁，铸铁的目标碳当量为4.03%（C3.4%、Si1.9%、Mn0.55%）。炉料的配比是：铸造生铁16％；回炉料30％；废钢52％；增碳剂2％。增碳剂与金属炉料同时加入炉内，不同增碳剂的增碳效率b、出铁时加增碳剂出铁时在包内加增碳剂，增碳效率比加入炉内者低得多。美国有人在包内加入不同增碳剂进行过对比试验，其要点如下：熔炼的铸铁是低碳当量铸铁，目标成分是：C2.55%；Si1.7%；Mn0.4%。出铁时，铁液温度为1510～1530℃。增碳剂加在包内，然后冲入铁液。)