在炮泥的强度方面，新型炮泥仍然使用焦炭作为孔隙多少的调节剂。利用焦炭的多孔、疏松来达到良好的开口性能，利用加入利于烧结的物质促进炮泥基质的烧结，通过较低温的烧结来使结构致密化，提高其抗击铁水与渣的冲刷和磨损的能力，保持铁口通道的稳定。我们都知道炼铁过程都是十分复杂的工业加工过程，在炼铁过程中，对于炮泥的应用十分的常见，主要应用在出铁的过程中，具体铁口维护使用时炮泥产生了什么影响，为什么一定要用炮泥呢。试验表明，增加焦粉的加入量，可使炮泥的显气孔率增加，但加入过多的焦炭对于炮泥的强度不利，焦炭配比过高的炮泥烧后强度低，抗渣、铁水的侵蚀性能较差，铁口通道的稳定性不好，炮泥消耗也会提高。当然优质的炮泥是具有很好的烧结性还有填充性的，稳定出铁，要求炮泥易开铁口和耐侵蚀，冲刷；开口性能良好，开口机钻头容易钻孔；良好的体积稳定性，在高温下的体积变化小，不会由于收缩渗漏铁水。保护炉缸，要求炮泥迅速加热时没有裂纹，并且新旧炮泥的结合强度高；适度的可塑性，便于泥炮操作和形成铁口泥包。炮泥组成可分为两部分――耐火骨料和结合剂。高炉出铁口用炮泥要具备以下性能：1）可塑性和粘结性要好，容易挤进并填满空隙和裂纹。常用无水炮泥原料一般以刚玉、高铝矾土、碳化硅、粘土及焦粉等，为了改善炮泥性能，提高其强度及耐侵蚀性，已开始采用金属硅、金属铝、绢云母粉、氮化硅铁等原料。炮泥分类：炮泥组成可分为两部分，耐火骨料和结合剂。耐火骨料指刚玉、莫来石、焦宝石等耐火原料和焦炭、云母等改性材料。结合剂为水或焦油沥青和酚醛树脂等有机材料，还掺加SiC，Si3N4和外加剂等。)