弯箍机***弯箍机加工中如何确定***与夹1紧方案?在零件数控弯箍机加工的工艺过程中，合理选择***基准对保证零件的尺寸和相互位置精度起着决定性的作用。***基准有两种:一种是以毛坯表面作为基准面的粗基准;另一种是以已数控弯箍机加工表面作为基准面的精准。在确定***基准与夹紧方案时，应注意以下儿点:(1)力求设计基准、工艺基准与编程原点统一，钢筋全自动弯箍机，以减小基准不重合误差和数控编程中的计算工作址。(2)选择粗鉴准时.应尽星选择不弯箍机加工表面或能牢固、可靠地进行装夹的表面，并注意粗准不宜进行重复使用。(3)选择精准时，应尽可能采用设计墓准或装配基准作为***基准，并尽量与测量基准重合，基准重合是保证零件数控弯箍机加工质址址理想的工艺手段。精荃准虽可重复使用，但为了减小***误差，仍应尽量减少精基准的重复使用(即多次调头装夹等)。(4)设法减少装夹次数.尽可能做到一次***装夹后能数控弯箍机加工出工件上全部或大部分待数控弯箍机加工表面。以减小装夹误差，提高数控弯箍机加工表面之间的相互位置精度，充分发挥机床的效率。(5)避免采用占机人工调整式方案，以免占机时间太多，弯箍机，影响弯箍机加工效率。弯箍机工艺系统的受力变形弯箍机工艺系统的受力变形工艺系统的受力变形:由数控弯箍机、夹具、工件、刀具所组成的工艺系统是一个弹性系统.在加工过程中由于切削力、传动力、惯性力、夹紧力以及重力的作用，会产生弹性变形，从而***刀具与工件之间的准确位置，产生加工误差。例如，车削细长轴时，在切削力的作用下，工件因弹性变形而出现“让刀”现象。随着刀具的进给，在工件的全长上背吃刀量将会由多变少，然后再由少变多，结果使零件产生腰鼓形。工艺系统受力变形对加工精度的影响主要有以下两个方面:①切削过程中受力点位置变化引起的加工误差。切削过程中，工艺系统的刚度随切削力着力点位置的变化而变化，引起的系统变形使零件产生加工误差。在两顶1尖间车削粗而短的光轴时，由于工件刚度较大。在切削力作用下的变形相对弯箍机、夹具和刀具的变形要小得多.故可忽略不计。此时，工艺系统的总变形完全取决于数控弯箍机床头、尾座(包括顶1尖)和刀架(包括刀具)的变形，工件产生的误差为双曲线圆柱度误差。在两顶1尖间车削细长轴时，由于工件细长，刚度小，自动数控钢筋弯箍机，在切削力作用下，数控钢筋弯箍机，其变形大大超过数控弯箍机、夹具和刀具的受力变形。因此。弯箍机、夹具和刀具的受力变形可略去不计，此时，工艺系统的变形完全取决于工件的变形，工件产生腰鼓形圆柱度误差。②毛坯加工余量不均、材料硬度变化导致切削力大小变化引起的加工误差—复映误差。工件的毛坯外形虽然具有粗略的零件形状.但在尺寸、形状以及表面层材料硬度均匀性上都有较大的误差。毛坯的这些误差在加工时使背吃刀量不断发生变化，导致切削力的变化，进而引起工艺系统产生相应的变形，使零件在加工后还保留与毛坯表面类似的形状或尺寸误差。当然.工件表面残留的误差比毛坯表面误差要小得多。这种现象称为“误差复映规律”，所引起的加工误差称为“复映误差”。什么是弯箍机坐标系?以钢筋弯箍机原点为坐标原点建立起来的X、Y、Z轴直角坐标系，称为钢筋弯箍机坐标系。钢筋弯箍机坐标系的原点也称为机床原点或机械原点.是机床上的一个固定点。机床原点是通过机床参考点问接确定的.机床参考点也是机床上的一个固定点，它是机床补偿功能和行程限位的墓准点。其与机床原点问有一确定的相对位置，一般设置在刀具运动的X，Y，Z正向***1大极限位置，每次通电之后、工作之前，必须进行回机床原点操作，使刀具运动到机床参考点，数控系统知道了参考点的位置也就知道了机床原点的位。数控车床的原点一般定义为主轴旋转中心线与卜盘后端面的交点，数控磨床的弯箍机坐标系在编程时是以砂轮基准点来体现的。在钢筋弯箍机坐标轴返回到参考点时，机床处在机床零点上，砂轮基准点与机床零点重合，此时钢筋弯箍机坐标系坐标轴的位置显示值为0。砂轮基准点(简称基准点)可以选在砂轮中心上，如凸轮磨床等;也可以选在砂轮边缘，如外圆磨床、平面磨床等;也可选在主轴中心线上，如坐标磨床等。以上由机床使用者确定。弯箍机-力孚重工厂家***-钢筋全自动弯箍机由山东力孚重工有限公司提供。“数控钢筋笼滚焊机,数控钢筋弯曲中心,数控钢筋弯箍机”就选山东力孚重工有限公司（），公司位于：山东省济宁北湖旅游度假区奥体路17号新城发展大厦B座18层西，多年来，力孚重工坚持为客户提供好的服务，联系人：王经理。欢迎广大新老客户来电，来函，亲临指导，洽谈业务。力孚重工期待成为您的长期合作伙伴！)