压铸模具的性能和使用寿命与模具的材质紧密相关。好的压铸模具制造材料一般有以下特点:良好的切削性和锻造性;高的耐磨、耐蚀性能;在高温下高强度、高红硬性、抗高温氧化性、抗冲击韧度和回火稳定性;良好的导热性和性;热膨胀系数小;较小热处理变形率和好的淬透性。我国过去普遍使用3Cr2W8V热作模具钢,压铸模寿命为5万模次左右。90年代引进H13热作模具钢,所生产的压铸模使用寿命可达15～20万模次,是目前广泛应用的压铸模材料。3Cr2W8V热作模具钢有较高的强度和硬度、耐冷热疲劳性良好,且有较好的淬透性,但是韧性和塑性较差,使用寿命不长,且合金度高,成本高。并且H13在中温(～600℃)下的综合性能好,淬透性高(在空气中即能淬硬),热处理变形率较低,其性能及使用寿命高于3Cr2W8V。天津压铸模具厂家为您介绍关于压铸模具方面的小知识！在加工过程中，较厚的模板不能用叠加的方法保证其厚度。因为钢板厚1倍，弯曲变形量减少85%，叠层只能起叠加作用。厚度与单板相同的2块板弯曲变形量是单板的4倍。另外在加工冷却水道时，两面加工中应特别注意保证同心度。如果头部拐角，又不相互同心，那么在使用过程中，连接的拐角处就会开裂。冷却系统的表面应当光滑，不留机加工痕迹。压铸模具设计之分型面的选择，好的分型面才有好的产品质量为了加工和组装成型零件，以及安放嵌件和其他活动型芯，也为了将成型的压铸件从模体内取出，必须将模具分割成可以分离的两部分或几部分。在合模时，这些分离的部分将成型零件封闭为成型空腔。压铸成型后，使它们分离，取出压铸件和浇注余料以及清除杂物。这些可以分离部分的相互接触的表面称为分型面。在一般情况下，模具只设一个分型面，即动模部分与定模部分相接触的表面，这一表面称为主分型面。但有时由于压铸件结构的特殊需要，或使压铸件完全脱模的需要，往往增设-一个或多个辅助分型面。)