数控转塔冲床带料问题产生原因及解决措施数控转塔冲床在使用过程中会产生带料现象(工件板料卡在上下转塔之间)，严重时会发生夹钳拉脱板料或夹钳送进板料使其弓曲变形、撞坏护罩等机构的故障。电气控制中冲头冲压模具的运动控制与送料的运动控制如果不协调会产生带料，即冲头还未使上模从板料中完全脱开时送料机构就开始动作，从而产生了带料。电气控制的问题较易发现和克服，因为控制程序如有问题，数控转塔冲床只要工作就会产生带料，具有重复性和规律性。需要适当调整机床内部的控制参数即可解决。防止带料的控制参数的调整***在于：确保上模冲压时工件板料应处于相对静止的“零速公差”范围内；直至完成冲孔后上模总成向上完全复位，下一位置的送料动作才可进行，要避免上模冲孔后还未完全复位、送料系统超前送料产生的带料故障。机械方面产生带料的原因较多，可分成两类：一是上模与其压料套间的压簧退料力不够，使上模不能及时从板料中脱开复位。该原因引起的带料也具有重复性和规律性。这类问题需采用质量较好的弹簧来解决，这里的弹簧需要材质好、刚度适中、能达到较高的使用寿命。二是废料反弹产生的带料：即机床冲孔时本应落下去的废料紧贴上模反弹上来，一半卡在板料里、一半卡在下模或上模的压料套里产生的带料。该原因引起的带料无明显规律，容易产生种种误解、误论。反弹上来的废料，即使落下垫在下模口边也是十分***的。这会使下一次冲孔时冲裁到双层板料(导致模具刃口迅速塌角)，或者虽没冲到废料也可能将上面的工件板料垫压变形。卡住的废料(可能卡在下模、也可能卡在上模)像销子一样的卡在板料和模具之间会引起夹钳脱料或撞料的带料事故。在实际研究过程中，解决废料反弹的问题就是一项系统工程，甚至涉及到要求用户使用模具后的及时刃磨与消磁。1.废料反弹的力学分析机床冲孔过程中上模冲切结束后，废料不下落反而紧贴上模上弹是受到向上力的作用产生的。(1)上模紧贴废料上行时的真空吸力。该吸力与冲压时的上模芯下表面与工件板料之间的接触面积和贴紧程度密切相关。当模口钝化、上下模间隙不合理、上下模位同轴度偏差较大、板料表面有油等情况时，都会加大这一吸力。然而这一吸力也是有限度的，***多就是一个负的大气压在上模整个冲裁面积上产生的力。(2)下模内积压的废料与新废料间的空气被压缩后产生的正压力。该压力有可能瞬间超过两个大气压。(3)机床震动产生的向上推力。震动时由下模口内的静摩擦带动废料有一半的概率向上，与其他向上力组合后静摩擦转为动摩擦，从而促使了废料的反弹，该反弹也无规律。(4)磁吸力的作用。上模刃磨后有可能带有磁性，或者有些板料本身带有弱磁性，使得上模工作时对废料产生了磁吸力。(5)模具材料与板料的亲和力。实践证明Cr含量高的模具钢在冲压不锈钢等高Cr钢板时，局部的高温、高压可产生较大的材质分子亲和力。所以当板料为不锈钢时，这一问题不容忽视。2.废料反弹的解决措施根据上述力学分析，尽管五种力源有时是部分存在，有时会全部存在，但它们有主有次、有大有小，影响力各不相同，在深入研究后还是有一系列的防范措施可用于***废料反弹。下列5点在模具设计和使用中必需全1面注意：(1)上模下表面中能打聚氨酯卸料器孔的，尽量打孔装上聚氨酯卸料器，可以有效减少上模下表面与废料之间的真空吸力；(2)细长形切边模或腰形模不能打聚氨酯卸料器孔的，应将上模设计成对中2度的斜刃口行状，可以利用废料在下模内的弹性***力阻止废料上行反弹；(3)下模口4mm以下预打有单边0.75mm深的透气槽，使用时对应于板料厚度，再定以适当的入模深度(冲孔下死点深度)，让积压在下模内的废料与新压下的废料间的空气得以释放；(4)冲裁不锈钢的模具材料选用低Cr的模具钢(如LD)，或者选购带防粘连涂层的高1级模具，既可以提高模具使用寿命，又可以防止废料粘连反弹；(5)说明书中要求用户适时对模具刃磨，不要让模口太钝，并且刃磨后要消磁处理。数控转塔冲床模具如何使用和维护？当前，在板金冲压加工领域，数控转塔冲床以其冲压速度快、加工精度高、模具通用性强、产品灵活多样等特点，得到广泛应用。数控转塔冲床所使用的模具，由于其精度及质量要求高，冲压速度快。用户在选购某种品质的模具后，其使用和维护的水平，直接影响到工件的加工质量和模具的使用寿命。模具也是控制设备运行成本的重要环节。因此，学习和掌握这方面的一些知识并运用到实际中，对提高1效益、降低成本，也会起到重要的作用。一、保证***1佳的模具间隙模具间隙是指冲头进入下模中，两侧的间隙之和。它与板厚、材质以及冲压工艺有关，选用合适的模具间隙，能够保证良好的冲孔质量，减少毛刺和塌陷，保持板料平整，有效防止带料，延长模具寿命。通过检查冲压废料的情况，可以判定模具间隙是否合适。如果间隙过大，废料会出现粗糙起伏的断裂面和较小的光亮面。间隙越大，断裂面与光亮面形成的角度就越大，冲孔时会形成卷边和断裂，甚至出现一个薄缘突起。反之，如果间隙过小，废料会出现小角度断裂面和较大的光亮面。当进行开槽、步冲、剪切等局部冲压时，侧向力将使冲头偏转而造成单边间隙过小，有时刃边偏移过大会刮伤下模，造成上下模的快速磨损。模具以***1佳间隙冲压时，废料的断裂面和光亮面具有相同的角度，并相互重合，这样可使冲裁力***1小，冲孔的毛刺也很小。二、适时刃磨可有效延长模具的使用寿命如果工件出现过大的毛刺或冲压时产生异常噪音，可能是模具钝化了。检查冲头及下模，当其刃边磨损产生半径约0.10mm的圆弧时，就要刃磨了。实践表明，经常进行微量的刃磨而不是等到非磨不可时再刃磨，不仅会保持良好的工件质量，减小冲裁力，而且可使模具寿命延长一倍以上。除了知道模具何时刃磨之外，掌握正确的刃磨方法尤其重要。模具刃磨规程如下：(1)刃磨时，将冲头竖直夹持于平面磨床磁性卡盘的V型槽或夹具内，每次磨削量为0.03—0.05mm，重复磨削直至冲头锋利，***1大磨削量一般为0.1—0.3mm。(2)使用烧结氧化铝砂轮，硬度D—J，磨粒大小46—60，***1好选适用于高速钢磨削的砂轮。(3)当磨削力大或模具接近砂轮时，加冷却液可防止模具过热而开裂或退火，应按照制造商要求选用优质多用途冷却液。(4)砂轮向下进刀量0.03—0.08mm，横向进给量0.13—0.25mm，横向进给速率2.5—3.8m/min。(5)刃磨后，用油石打磨刃口，去除毛刺，并磨出半径0.03—0.05mm的圆角，可以防止刃口崩裂。(6)冲头去磁处理并喷上润滑油，防止生锈。三、消除和减少粘料的方法由于冲压时的压力和热量，会将板料的细小颗粒粘结于冲头表面，导致冲孔质量差。去除粘料可用细油石打磨，打磨方向应与冲头运动的方向相同，这样光后会避免进一步粘料的产生。不要用粗纱布等打磨，以免冲头表面更粗糙，更容易出现粘料。合理的模具间隙、良好的冲压工艺，以及必要的板料润滑，都会减少粘料的产生。防止过热，一般采用润滑的方式，这样会减少摩擦。如果无法润滑或出现废料回弹，可采取以下方法：交替使用多个相同尺寸的冲头轮流冲压，可使其在被重复使用之前有较长的冷却时间。将过热模具停歇使用。通过编程控制换模，中断其长时间重复工作，或降低其冲压频率。四、尽量避免冲切过窄条料当模具用于冲切宽度小于板材厚度的板料时，会因侧向力作用而使冲头弯曲变形，令一侧的间隙过小或磨损加剧，严重时会刮伤下模，使上下模同时损坏。建议不要步冲宽度小于2.5倍板材厚度的窄条板料。剪切过窄条料时，板料会倾向弯入下模开口中，而不是被完全剪掉，甚至会楔入冲模的侧面。如果无法避免上述情况，建议使用退料板对冲头有支撑作用的全导向模具。六、冲头的表面硬化及其适用范围虽然热处理和表面涂层可改善冲头表面特性，但并不是解决冲压问题和延长模具寿命的一般方法。一般地说，涂层提高了冲头表面硬度并使侧面的润滑性得到改善，但在大吨位、硬质材料冲压时，这些优点在大约1000次冲压后就消失了。随着数控冲床技术的不断革新，现代数控冲床可用于各类金属薄板零件加工，可以一次性自动完成多种复杂孔型和浅拉深成型加工，（按要求自动加工不同尺寸和孔距的不同形状的孔，也可用小冲模以步冲方式冲大的圆孔、方形孔、腰形孔及各种形状的曲线轮廓，也可进行特殊工艺加工，如百叶窗、浅拉伸、沉孔、翻边孔、加强筋、压印等）。通过简单的模具组合,相对于传统冲压而言,节省了大量的模具费用,可以使用低成本和短周期加工小批量、多样化的产品,具有较大的加工范围与加工能力,从而及时适应市场与产品的变化。)