轧制过程中，车间内弥漫着大量粉尘，直接影响对红钢运行状态观察，同时影响环境卫生、危害职工身体健康。粉尘主要集中轧制区，特别是轧机出口导管处。分析认为是轧制力大和轧制温度高，大量粉末状氧化铁皮弥散形成。原设计未考虑除尘装置，各机架后也没有足够安装空间。为解决此问题，利用一定压力轧机冷却水出口导管处形成水帘，吸收粉尘，粉尘随水排入沟进入沉淀池沉淀，即“水封除尘”。轧制工序是整个轧钢生产工艺过程的核心。通过坯准确度、内部***、工艺力学性能及表面光洁度等几个方面。因此，轧制工序必须根据产品技术标准或技术要求，生产产品特点和生产技术装备能力，以及生产成本和工人劳动条件等方面的要求，制定相应的轧制工艺技术规程和工艺管理制度。以确保轧制产品质量和技术经济指标达到***1优化。因箱体太宽，导致多部轧机轧辊两端部2-6个轧槽用不上，造成轧辊使用上的浪费。导致线差的主要原因有以下几个方面：①轧槽加工精度不高。对四线差影响具有决定性作用是K4、K3、K1道次。K4为预切分道次，它对轧件各线尺寸进行分配，K3切分道次对K4道次料型进行修正，K1直接出成品，因此要达到较小的四线差，必须提高对K4、K3、K1道次的加工要求。②孔型磨损不一致。前道次料型不规矩或孔型系统设计造成的各线轧槽磨损不一致等各方面因素影响，磨损严重的一线料型面积就会增大，造成此线成品尺寸大。③轧机两侧辊缝不一致。在换辊调试时，15～18架两侧辊缝控制不一致，辊缝大的一侧孔型面积就大，从而导致成品存在差异。④预切15架或切分16架进口未对正轧制线。导卫中心线虽与轧制线平行，但不重合，偏一侧。主要原因：第1：开轧温度过高，第二：切分刀冷却不足，第三：切分轮切不正或未对正孔型。此时轧件被切分后，偏向的一侧面积比正常大，而另一侧则比正常小，从而导致两边线成品尺寸相差较大。)