过程的高质量，一次做对质量是制造出来的，而不是检验出来的。这是一个常识，但国内很多企业对此仍然认识不足。许多制造企业都有专门的车间检验所有的产品以保证品质。检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。精益到场要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将部停止，所以精益到场必须以过程的高质量为基础，否则，精益到场只能是一句空话。关注流程，提高总体效益管理大师戴明说过：“员工只须对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程”。什么样的流程就产生什么样的绩效。很多企业出了问题，就责怪员工没做好。长此以往，不服气的员工只好离开。但人员换了一拨又一拨，问题照样出。管理人员就像消防队员一样到处去救火，灭火不等于改善，关键在于流程本身有无改进。改进流程还要注意目标是提高总体效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜。5、错了马上改善如果确实是自身工作理念、方法、流程出现了问题和错误，那就要马上改善，耽误一秒钟就要产生一秒钟的浪费。6、先从不花钱的改善做起改善的终目的是减少浪费、提升企业竞争力，毋庸置疑，改善方法本身也一定要“够节俭”，尽量不花钱，否则改善获得的成果就会被改善方法的浪费无情地削减。7、穷则变，变则通“山穷水尽疑无路，柳暗花明又一村”，当我们面前只有两条路：或者改变，无疑，聪明的人会毫无迟疑地选择改变，因为改变了才有生存下去的希望和可能。当我们在谷底时，无论往哪一个方向走，只要走，我们的高度都比谷底要高，只要改变了，往往就会获得意想不到的收益。8、求根源，反复五次为什么改善要立即实施，也要追求问题的根本原因，正所谓“有的放矢”，排除假因获得真因，才能够以高的效率获得改善预期的效果。那如何获得真因呢?答案就是反复问自己五次为什么，每问一次，就向真因靠近一点。9、十个人的智慧比一个人的智慧高明“三个臭皮匠，顶个诸葛亮。”改善是一个团体活动，改善点的发现、改善方法的发掘与实施，都需要多人配合，也包括***与员工的配合。10、改善是无限的有一句广告语道“没有好，只有更好”。在到场过程中，我们需要随时关注顾客，满足甚至超越顾客的需求，而顾客的需求是在不断增长的，因此，对自身工作的改善也是无限的，我们需要持续不断地“打破固有观念”，“寻找可行的方法”，改善下去。企业的环境在不断地变化,顾客的需求也在不断地丰富。因此,到场现场也不能只保持原有的状况。那么如何改善?精益思想是精益到场的精髓,精益到场以持续改善为核心，下面精益到场咨询***为大家介绍精益到场改善原则：1、打破固有观念以前正确的，现在未必正确;现在正确的，未来未必正确。所谓“当局者迷，旁观者清”，从原有的工作观念中跳出来，用旁观者的眼光、站在高处审视自己的工作理念和工作流程，也许就会发现不合理之处，也就有了改善的切入点。2、寻找可行的方法有了改善的切入点后，接下来就是如何开展改善活动。在自己面前也许有多种方法和理念，但是通过面分析以后要选择一条可行的路径，开展改善。3、不要分辨，要否定现状“吾日三省吾身”，没有人提建议，也要每日自省。如果有他人给自己提出了改善的建议，更要尽量接受，不要去分辨，要先审视自身工作理念、方法、流程，找出问题所在，即使没有问题，对自己做一次面检查也无害。4、不要力求，50分也好，立即实施想到了对自身工作有利的改善点后就要立即实施，哪怕实施后效果并不那么，但是只有实施了，才知道方法是否可行，才知道向何方改善。)