根据调研，笔者认为上述五项工作除开展设备点检在我国企业得到较面实行外，其他均不适合中国国情，只能局部执行或根本行不通。现简述如下。(1)点检是重要的预防性措施。点检一般分为日常点检和定期点检，分别由操作工和专职点检员按点检周期进行。据日本企业的经验，运行设备60%-80%的故障可得到及时发现和排除，避免停机造成生产损失。这对设备正常使用无疑是重要的预防性维护措施。我国企业开展设备点检同样取得了良好效果。(2)作为现场管理的“5S”是不面的。“5S”是指设备现场管理的五项工作，即整理、整顿、清扫、清洁和素养。其中“整理”与“整顿”、“清扫”与“清洁”，其含义相似或重叠(尽管日文汉字与中文汉字含义不尽相同，但也相近)，而“素养”又不具体、明确。所以在中国企业推行“5S”并不理想，有的企业为弥补不足而提出“6S”或“7S”。其实这大可不必，为什么非要在日本人划的圈里转呢?笔者认为，中国企业总结出的现场管理五项要求，即清洁、检查、调整、润滑和排除小故障，比日本的“5S”更面、更适用。品质-quality，在QCD的范畴里，品质系指送达顾客的产品或服务的品质。在此状况下，品质是指符合规格和顾客要求。广义而言，品质包含产品或服务的设计，生产，交货及***服务工作的品质。现场管理的金科玉律：1、当有问题发生时，要先去现场。2、检查现场3、当场采取暂行处置措施4、发掘真因并排除TPM管理活动中如何发现设备缺陷?TPM管理使现在的业务更容易、更方便、更具有效率、更安地进行。在业务改善的TPM活动中，不同的小组要体现特色和价值，明确目的。改善后，变更点必须反映到标准管理项目上，做好TPM与标准管理的衔接。并从中提出了自己的设备自己维护的重要思想，其中这不仅需要相关人员能够熟练的操作设备，同时还需要学会清扫、点检、***自己所操作的设备，而且在TPM管理中还需要学会一些简单的设备故障的维修手段。所以需要对作业者的技能提出更高的要求，那么我们应该怎么去提升作业者发现问题的能力呢?通常我们可以从以下几个方面进行考虑。1)重视基本条件设备的基本条件就是例行清扫、补油、检查等，对这些基本要求不重视会导致实施不彻底，所以转变人的心态是首要工作。2)保证使用条件一定要保证像压力、湿度、流量等设备的标准使用条件。3)劣化复原在重视基本条件，保证使用条件的基础上，就要排除设备的强制劣化。把引起磨损、腐蚀、疲劳、绝缘不良等自然劣化现象***到原始状态。4)改善设计上的弱点仅是反复地劣化复原也不行，后会出现由于初设计时，因为材质的选择失误、结构性的缺陷等所导致的早期劣化。像这种设计上的弱点也必须改善，这就是我们说的改良保。)