模内热切工艺是一种热塑性塑料加工方法，通过将热塑性塑料料片置于模具中，在模内加热软化后，利用模具的下降与切刀的上升，将塑料料片切割成相应的形状。它的应用领域很广，主要包括以下方面：电子电器制造：可用于生产手机、电脑和其他电子设备的塑料外壳及部件。汽车制造：可生产汽车内饰、车灯罩、车门、档板、仪表盘等塑料部件。y疗器械：可用于生产y疗器械的塑料零件，如输液器、采血器罩壳等。包装制造：可以用于生产食品包装袋、饮料瓶等各种类型的塑料包装容器。应用方法：模内热切工艺需要准备好模具、热塑性塑料、加热装置和切刀等设备。首先将热塑性塑料料片放入模具中，然后加热使其软化，接着切刀下降切割硬化的塑料，再将模具打开取出成品。每次模具都必须清洗和注油以保证顺利顺畅运转。切刀顶出和回退的时间设定是否合理将直接影响到浇口切除后浇口断面的外观质量。1、切刀顶出的时机：当熔融塑料进入模具型腔后，与模壁接触的塑料表层由于热传导的作用先开始***，形成***层。塑料的热传导率低，企石模内切，被***层包裹的塑料内部仍然保持熔融状态。当充填结束时，模内切哪家好，由于塑料停止流动，模内切方案设计，***层和融胶之间相对运动所产生的剪切热消失，***层就开始加速增厚，直到完全***。浇口处的***层厚度是影响热切效果的重要因素。一般而言，在确保产品外观质量的前提下，切刀剪切浇口的起始时间越早，热切的效果越好。2、切刀回退的时机：若浇口还未完全***，切刀就开始回退，模内切厂，型腔内的塑料在压力差的作用下将会往浇口倒流，而产品浇口断面就会产生多胶。一般而言，在不影响成型周期的前提下，切刀的回退时间越晚越好。3、局限性：对于保压时间较长的产品，由于切刀动作时浇口处的***层已经较厚，切刀剪切浇口所需克服的阻力增加，这就加速刀具的磨损从而产生浇口毛边。同样的，对于填充时间特别短的产品，由于浇口特别小，充填结束的同时浇口就已经***了，此时切刀剪切浇口就相当于冷切，刀具因磨损加剧而产生浇口毛边。因此这两类产品不建议采用模内浇口热切。传统的浇口去除方式，在一些外观有高光面或电镀要求的制品，因后制程加工的***装夹困难、易伤产品、后加工成本高、人员操作存在的安全隐患等问题，往往不被采用圆盘浇口形式而采用搭接浇口或其他进浇形式，但在制品孔位处不可避免的会产生熔接线影响外观或使用功能（如受力点因熔接线易断裂或需过爆p压测试等），采用模内热切既节省成本又可改善或解决产品外观或使用功能问题。一般模内热切系统由微型高压油缸、自动控制切刀组件、成型控制系统及其它辅助零部件组成。工作时，成型控制器根据设定的切刀顶出和回退时间，通过高压动力模块驱动安装于模具内部的微型油缸，再由微型油缸带动切刀机构，在模具内部实现浇口与产品的分离。模内热切浇口的优势：1、浇口断面品质：采用人工冷切的方式去除浇口，浇口断面不平整。而采用模内热切后，浇口断面光滑平整，大大提升的产品外观质量。2、人力成本：采用模内热切技术实现了自动化注塑生产，大大减少了注塑生产后制程对于人力的依赖，大幅度的降低了人工成本。3、质量控制：模内热切技术可大幅减少浇口切除过程中人为因素产生的不良率，除了提高产品质量的稳定性外，也提升了产能。模内热切系统导入的几个重要环节1、方案设计：模内热切系统方案设计是否合理将会影响系统运行的寿命和稳定性。因此前期方案设计非常重要。需要工程师从产品的结构、成型材料、外观质量要求、模具结构、浇口的形式、热切系统的设置、成型周期等等方面入手进行综合评估。2、模具的加工精度：模内热切系统运行过程中，由于切刀组件需要反复的执行顶出和回退动作，如果切刀和模具切刀孔的配合间隙过大，塑料在成型或切刀顶出过程中被挤压进入滑动配合间隙而产生毛边。配合间隙中的毛边会增加切刀与切刀孔之间的相对滑动阻力，严重时将导致切刀卡死，而造成切刀不能回退或回退不到位。因此采用模内热切技术对模具的加工精度提出了更高的要求。3、生产现场的操作：在生产中现场人员的操作也致关重要，如果没有严格按照操作规程进行操作可能会出现漏油、切不断或无动亿玛斯自动化公司(图)-模内切厂-企石模内切由亿玛斯自动化精密工业（东莞）有限公司提供。亿玛斯自动化精密工业（东莞）有限公司为客户提供“生产和销售机械设备及其零配件、夹具、治具、模具及其零配件”等业务，公司拥有“IMAS（亿玛斯）”等品牌，专注于工程机械配件等行业。，在东莞市大朗镇沙步第二工业区沙园路50号的名声不错。欢迎来电垂询，联系人：宋先生。)