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十种铝材生产缺陷、原因分析以及预防措施1.型材湾曲扭拧、波浪由于模孔设计不合理,挤压速度过快,模孔润滑不适当,导路不合适或未安装导路等原因引起。2.气泡与起皮由于挤压筒内径磨损超差,挤压垫与筒间隙过大;挤压筒和挤压垫粘有油污水分等;锭坯表面有气孔、砂眼、油污且锭坯表面过于粗糙;挤压筒温度和锭坯温度过高,填充过快;挤压时模具抹油等原因引起。3.挤压裂纹由于挤压锭坯温度过高,摩擦线铝型材,挤压速度太快;锭坯均匀化处理不好;模具设计不合理,以致中心与边缘流速差过大等原因造成。4.麻点或麻面由于筒和锭坯温度太高,挤压速度过快或不均匀;模子工作带粘有金属、不光洁;模具工作台带硬度不够或工作带内宽;锭坯过长等原因引起。5.划痕与凸棱由于模具工作带有缺陷或有棱;模具空刀有尖棱、不光滑;工作台面有***、不清洁;锭坯中硬性夹杂物堵于模孔等原因引起。6.尺寸不合格由于模具设计错误或制造缺陷;修模不当;挤压时锭坯温升过高,挤压速度变化太大;锭坯长度计算不准确而不够定尺长度等原因引起。7.成层由于锭坯表面有油污、灰尘;锭坯表面质量不好,有较大的偏析瘤;在模子表面上留有残料;锭坯本身有分层、气泡等原因引起。8.缩尾由于挤压残料留得太短,挤压垫片涂油或不干净,锭坯表面不清洁,制品切层长度不够,挤压终了时突然提高挤压速度等原因引起。9.性能不合格由于挤压温度过低,型材达不到淬火温度;人工时效制度不合适;仪表失控、炉温过高或过低;锭坯***不均匀,冷却风量不足等原因引起。10.挤压横纹由于模具设计不合理,相同部位的工作带不等长;挤压速度控制不当;挤压机运行不平稳等原因引起。影响铝型材喷涂中的粉耗静电粉末涂装法是运用高压电场的感应效应,使粉末涂料和被涂物受到感应而分别带上彼此相反电荷,从而把带电荷的粉末涂料吸附到带相反电荷的被涂物上面,然后粉末涂料经过熔融流平、烘烤固化得到涂膜的涂装方法。未经表面处理的铝合金挤压型材外观单一,并在潮湿的大气中容易腐蚀,因而铝型材一般都要进行表面处理,而粉末喷涂就是现阶段铝型材发展的一个主要趋势。由于粉末喷涂存在如下优点:①表面颜色丰富、质感柔和;②抗腐蚀性好、不易被污染;③耐候性好,保质期达10年以上;④粉末涂层坚固耐用,生产简单等特点。粉末涂料从在铝型材上应用以来,得到飞速发展。尤其是在经济发达的长江三角洲和珠江三角洲地区,粉末喷涂铝型材的市场份额已经超过60%。随着***节能减排方针的实施,以及铝型材企业对成本控制意识的提高,降低粉末在铝型材喷涂中的粉耗,是节能减排和降低成本的重要方向。影响粉末在铝型材喷涂中的粉耗的因素很多,大的方面主要有两个。一方面,与粉末涂料本身的性质有关,另一方面,和粉末的喷涂过程密切相关,例如喷涂的工艺条件、工件间距、设备的使用状态、员工的操作水平等等。压铸件能完成锻压件、车件/CNC件难以做到的结构、棱角线,氧化的品质,重xin于压铸件的质量是非常的关键,一个微小变化、细节的工艺撑控决定了阳极的质量。从事压铸件氧化的生产厂家,必须科学撑控模具的流道技术、压铸工艺和后加工的方法,有了这一连串的严控过程,可确保氧化质量的顺利出品。模具流道、浇口的设计、模温的控制;因原料含铝量大,流动性不良,工作温度高的特点,所以模具的流道、浇口以射程短设计为准则开设;运水道宜用模温机来保证模具的平衡温度,克服局部过冷,摩擦线导轨铝材,流痕过多;原料的使用,避免污染因素;选择低含杂量的原料;生产使用时,杜jue硅、铜、铁和锌元素的污染、即必需单独用高质石墨坩埚,摩擦线铝材导轨,不可和其他原料混用生产;压铸过程工艺控制,减少水纹和黑色水印;压铸生产时使用专ye脱模剂,科学喷涂,减少型腔余留水珠,璧山摩擦线铝材,避免压铸水纹;控制压铸压力和速度,减轻局部充型过压,易粘模;毛坯前加工处理;机加工后,根据产品的需求,手工抛光或研磨清除毛刺和氧化层;阳极表面处理厂的选择;因压铸件表皮底层含有不同程度的缩孔、污渍;所以阳极前处理必须在常规铝合金件工艺的基础上,调整做法,使铸件表面氧化层清洁才可进行阳极工艺,就是说常规氧化后工艺生产满足不了压铸件的氧化工艺,应有批量生产前,要试验和审核,验证适合的专ye厂家。璧山摩擦线铝材-摩擦线导轨铝材-重庆固尔美(推荐商家)由重庆固尔美科技有限公司提供。行路致远,砥砺前行。重庆固尔美科技有限公司致力成为与您共赢、共生、共同前行的战略伙伴,更矢志成为铝制品具有竞争力的企业,与您一起飞跃,共同成功!)
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