在模具的热区，脱模润滑剂和其中的水分更多的受到模温的影响而产生了梯度性的挥发。如果在模具型腔的热区和周围冷区的温差很大的话，则模具型腔表面形成的张力梯度更大，那么脱模剂受到外界（温度、浓度等）的干扰，而使脱模剂的液态皮膜变薄时，它会在模具型腔表面张力作用下（这个过程就像金属液在模具型腔内冷却凝固过程一样），使液态皮膜薄处（模具高温区）流向液态皮膜相对较厚的地方（模具低温区）。这时如果增加了喷涂量，将使模具型腔热区被脱模剂完全覆盖，其结果是在模具型腔的低温区聚积了太多的脱模剂和水份，导致压铸件形成气孔、冷隔或等。（因此很多经验丰富的压铸操作工就会选择不同的方式进行”点喷“来克服这一现象）。相反，喷涂量减少，模具型腔热区则未被脱模剂液体皮膜覆盖而影响润滑和脱效果，出现拉模，扣模等。由此可见模具的温度对脱模剂的效果影响有多大了。保持模温的均衡和大体一致对于脱模剂性能发挥有多么的重要。脱模剂在铝合金工件制作中，是不可缺少的辅助剂，确保了工件成型，表面平整，顺利从模具中取出。如果脱模剂选择或者使用不当，会导致压铸件出现一些问题，脱模剂水性好还是油性好，如：气泡，气孔，积碳，发黑，发白，水纹，粘膜等现象。水基脱模剂，起初是在国外，起步早，技术成熟，性能好，也稳定，现在市场一半还是选择进口水基脱模剂，但是即使存在很大的差距，我国的技术科研人才，也在不断学习，不断研发，摸索和尝试，在不断缩小差距。水基脱模剂与传统的油性脱模剂相比，有以下优点：1、安全，清洁，环保无污染2、不产生堆积和积碳3、无气孔，无水纹4、冷却效果好5、使用二硅油配方，还耐高温，耐冲刷6、成本相对更低下面说一下在压铸工艺制造上，需要学习和进步的地方。压铸工艺，主要因素就是压铸用的模具，模具好坏就可以决定压铸生产出来的工件好坏。其次就是生产设备，脱模剂离型剂。学习的地方，压铸模具设计制造前期设计，必须要做的很细，所有2D图纸画的很细，并且全部标注公差。第二学习进步的，特别注重加工工艺的研究，对模具的粗加工、精加工、电脉冲、线切割等各工序都制定了详细的工艺规范，包括加工中的***、加工余量、加工参数等都纳入规范，在制作过程中，全部按工艺规范以及技术标准进行加工，不得偏离。第三进步的地方，在质量控制方面严格按照图纸要求进行，员工在加工完成后全部进行自检并做好记录，包括型腔精加工后，用***的三维检测设备进行扫描与3D进行比对，直接判定是否在公差内，原则就是合格后方才转入下一工序。第四，生产设备也要提高，提高精度和自动化。)