根据对一些化压铸厂使用水基脱模剂经验的总结，在选择和使用脱模剂时适宜的作法是:①要摸索优化的稀释率和喷雾量。②为了保护模具，应选用好的且喷射量较少的脱模剂。③为减少模具上的沉积残留量，不用含石蜡过多的产品。④要针对铸件大小、壁厚及复杂程度和工艺选用不同型号的脱模剂。⑤要重视吹气排屑工序，保证每次清除残余的脱模剂。⑥模温控制:建议开模300～450℃;取件280～430℃;开始喷脱模剂200～280℃;皮膜形成180～350℃;吹气排屑150～300℃。水基脱模剂其成分及含量的差异，其有效成分开始粘着到模具表面上的初始温度即粘润温度各不相同，也就是说真正形成有效薄膜的起始温度不同。实践表明:脱模剂的型号、浓度、模温、喷涂方法和数量等直接影响压铸质量，具体表现如下。①雾化不好或分散不均匀，则汽化时间延长，充型后形成高的蒸气压造成膜疏松。②皮膜过厚，膜形成慢，溶液有流痕，导致卷气和表面沉积。③皮膜过薄，油膜局部，导致脱模不好、咬住、有痕迹。④模具温度和脱模剂粘着模具的粘润温度不协调，粘润温度高的脱模剂，模温低就不易粘着，皮膜形成慢。⑤水溶性脱模剂有效粘着量仅几分之一，若模温过高，大部分有效成分被蒸气膜现象飞散(蒸气膜现象是指开始喷射的脱模剂粒子到达模具表面形成的蒸气层将后续粒子反弹的现象)。为了保证皮膜均匀形成，喷射工艺十分重要。要雾化超细，均匀分散，附着力强。同时要优化喷射距离。距离过小，由于喷射流速过高，使脱模剂反弹造成流失;若距离过大，雾状脱模剂将融合成很大的液滴，其下落时的冲击力可能***皮膜的均匀性。由于喷射时模温较高，而皮膜形成时模温较低，其间可能出现凝滴现象，因此不应把喷涂作为降低模温的手段，模可离中国，而应尽可能缩小由喷射至成膜时的模温差。经验表明:理想的喷射距离为100～200mm，不要大于250mm，对于必要的点喷，如芯子和浇道，可缩短至70mm。对大型模具而言，采用对喷头运行轨迹能自动跟踪的装置效果更好。)