五.流痕严重原因：涂料流动性差，粘度高，涂料向下流动时不能滴落，从而产生严重的流痕;涂料流出时压力过大，流涂杆头与型腔表面距离太近，涂料液对涂层表面形成冲击，出现凸凹不平的痕迹;涂料流量小，流动不稳定，在型腔的表面会形成流痕。措施：1.流涂时采用大流量从上到下迅速流完，不要长时间停留在砂型表面。2.提高涂料流动性流平性，降低粘度。3.加大流涂杆头与型腔表面距离，一般距离为18-25mm为宜。4.采用扇形流涂杆头。六.叠层叠层是在型腔表面流涂时，从上到下或从左到右两次或多次流涂时产生的叠加纹理。原因：主要是砂型温度高，涂料粘度大，流涂流量小，多次流涂造成的。措施：1.混砂机刚刚流完的砂型温度高不要马涂，根据具体情况空气冷却。2.降低涂料波美度，分散底注式浇注，提高流动性。3.增加流量，避免多次流涂。通过制作不同规格的流涂机合理控制流量，在选择泵时，其扬程、流量选择应稍高一些，液流压力大，可通过控制开关等处泄流实现液流可控，达到所需的施涂压力和流速。型芯设计的关键点有哪些？2.砂芯设计在铸件浇注位置和分型面等工艺方案确定后，就可根据铸件结构来确定砂芯如何分块(即采用整体结构还是分块组合结构)和各个分块砂芯的结构形状。确定时总的原则应是：使造芯到下芯的整个过程方便，铸件内腔尺寸，不致造成气孔等缺陷，芯盒结构简单。（1）保证铸件内腔尺寸精度。凡铸件内腔尺寸要求较严的部分应由同一砂芯形成，不宜划分为几个砂芯。在铸件尺寸精度要求很高的地方，尽管结构很复杂，但仍采用整体砂芯。（2）保证操作方便。复杂的大砂芯、细而长的砂芯可分为几个小而简单的砂芯。大而复杂的砂芯，分块后芯盒结构简单，制造方便。细而长的砂芯，应分成数段，并设法使芯盒通用。砂芯上的细薄连接部分或悬臂凸出部分应分块制造，待烘干后再装配粘结在一起。（3）砂芯应设有较大的填砂平面和运输及烘干时的支撑面。（4）在砂芯分块数量较多时，为便于砂芯组合、装配和检查，采用“基础砂芯”(其本身不是成型部分或只起部分铸型作用)，在它的上面预先组合大部分或全部砂芯，然后再整体下芯。1.中频炉内的熔炼温度达到1520℃即可出铁水。2.不是高熔低浇，而是高温熔炼，适温浇注。3.过高的熔炼会造成金属液的氧化，增加金属溶液的氧化夹杂，过高的温度对炉衬有很大的损害，高温熔炼目的就是提高金属液的过热度，四平浇注，提高成核率。4.出水温度与浇注温度要根据铸件材质、大小、壁厚以及铸造工艺（砂铸、特铸）等来定，不能一概而定，快速浇注的优缺点，否则会误导人。5.熔炼的高温不是制的高，浇注的低温也不是制地低，铸铁熔炼时，高于1500℃的温度可以消除炉料的遗传性，粗大石墨，漂浮石墨就和熔炼温度不足有一定关系，高温是指炉内的熔炼温度，可不是出铁温度。6.高温出炉，适温浇注。熔炼切不可超过1550°C，我们是1520°C出炉，如何减少浇注缺陷，1360~1380°C浇注（低合金灰铸铁），球墨铸铁和蠕墨铸铁的浇注温度会适当高些，但也不宜超过1450°C。7.高温熔炼+铁水静置+合适的浇注温度。一般熔炼温度不宜超过1550℃。快速浇注的优缺点-神通新材料(在线咨询)-四平浇注由承德神通新材料科技有限公司提供。承德神通新材料科技有限公司位于河北省承德市围场县。在市场经济的浪潮中拼博和发展，目前神通新材料在铸造模中享有良好的声誉。神通新材料取得全网商盟认证，标志着我们的服务和管理水平达到了一个新的高度。神通新材料全体员工愿与各界有识之士共同发展，共创美好未来。)