什么是铸铁的共析转变？铸铁冷却到稍低于共析转变开始温度后，奥氏体发生共析分解。共析分解是奥氏体分解为两个相，自由能降低的过程。这个过程可能以两种方式进行。一种方式是奥氏体分解为铁素体+石墨。这是因为先共析铁素体与石墨界面上的碳含量低于共析铁素体与奥氏体界面上的碳含量，碳原子向铁素体-石墨界面扩散，并不断沉积在石墨上。铁原子则以相反方向自扩散，终使基体铁素体化。冷却速度低是产生铁素体的一个重要条件。但是，除了冷却速率外，还有以下因素影响铁素体的生成。①石墨数量、尺寸、分布状态对奥氏体分解出铁素体有明显的影响。石墨数量多，分枝频繁，尺寸细小，弥散化分布，则石墨与奥氏体构成的界面面积大，碳原子向石墨扩散的距离短，有助于形成较多的铁素体。②铸铁中的碳和硅都能提高碳在奥氏体中的活度，促进碳原子的扩散活动。硅明显提高γ-α转变的起始温度并扩大转变温度范围。提高灰铸铁中的碳硅含量有助于增加铁素体量。铸铁中的镍、铜、锰等元素有稳定奥氏体的作用，加入这些元素将降低奥氏体转变温度，阻碍铁素体生成。4.缩孔、缩松在铸件厚断面内部，热节处或轴心等凝固的地方，形成不规则的表面粗糙的孔洞，该处晶粒粗大，往往带有树枝晶.孔洞大而集中的为缩孔，孔眼小而分散的称为缩松.主要是由于铸件在冷却凝固时所产生的液态收缩和凝固收缩远远大于固态收缩，且在铸件凝固的地方得不到金属液的补充造成的。缩孔、缩松的预防措施：（1）尽量降低注温度和浇注速度，浇注后期的补浇要充分到位。（2）合理设计浇冒系统，壁厚小且均匀的铸件要采用同时凝固，壁厚大且不均匀的铸件采用由薄向厚的顺序凝固，使铸件得到充分补缩。（3）在铸件厚断面部位，合理放置内，外冷铁。（4）尽量减少铸件的热节部位。5.夹砂、结疤夹砂是指在铸件表面上，有一层金属瘤状物或片状物，在金属瘤片和铸件之间夹有一层型砂或涂料，结疤是由于金属液在铸型表面局部冲去了一块砂的地方或在发生搅拌或沸腾现象的地方出现了一块凸出的，脱落的砂夹在疤块中或铸件的其他部位中。在浇注时，湿型型腔表面的水分因受到钢液的高温烘烤而向砂型内部发生迁移，铁型覆砂铸造的特点，形成强度较低的水分凝聚区，易使型腔表面脱层而造成铸钢件结疤，、夹砂等缺陷。夹砂、结疤的预防措施：（1）严格控制型砂、芯砂性能。（2）浇注时间尽量短；浇注系统的设计应使金属液进入型腔时平稳而冲击力不大，内浇口的布置要适当分散以避免铸型局部过热，同时尽快地覆盖住下型面。（3）大平面的板状铸件可采用倾斜浇注；（4）铸型上扎气眼以利于水水蒸气及其他气体的排除，使水分凝聚区后移和降低其中的水分，减少气体压力对型腔表面的拱托作用。（5）修型时避免用压勺来回压大平面，防止分层。4、炉料与造型材料。要分清钢种与炉衬的属性。锰钢属碱性，炉衬当然选用镁质材料。捣打炉衬要轮番周而复始换位操作。添加炉衬材料不可过厚，每次80厘米左右为宜，捣毕要低温长时间烘烤。操作时应将炉料置于炉口旁预热，然后用夹子慢慢地将炉料顺炉料置于炉口旁预热，然后用夹子慢慢地将炉料顺炉壁放入。5、铸造工艺设计。高锰钢的特点是凝固收缩大，散热性差，据此，在工艺设计中铸造收缩率取2.5%-2.7%，铸件越长大、越应取上限。型砂与砂芯的退让性一定要好。浇注系统采取开放式。多个分散的内浇道从铸件的薄壁处引入，且成扁而宽的喇叭状，靠近铸件处的截面积大于与横浇道相联的截面积，使金属液快速平稳地注入铸型，防止整个铸型内的温差过大。6、热处理。热处理开裂，是低温阶段升温过快所致。故正确的操作是350℃以下，球墨铸铁适合的铸造方法，升温速度<80℃/h，750℃以下，<100℃/h，且有不同时期的保温。至>750℃时，阿里地区铸造，铸件内呈塑性状态，可以快速升温了。至1050℃时根据铸件的厚度确定保温时间，然后再升到1100℃以上。给出炉降温留有余地然后尽快入水。高温时升温太慢，保温时间太短，出炉后到入水时间间隔过长(不应>0.5min)，都影响铸件质量。入水温度应<30℃，淬火后，水温<50℃，水量应不小于铸件重量的8倍。冷水从池下部进入，温水从池顶面流出。铸件在水池中要三个方向不停地一动。7、切割与焊接。高锰钢重新加热时，在250-800°C间存在碳化物析出的脆性温度区间，且铸态高锰钢又存在网状碳化物以及铸造应力，因此，铁型覆砂铸造的适用范围，焊接性能很差。高锰钢铸件，应在水韧处理后割冒口或缺陷焊补，焊后应快速冷却。因为锰钢热传导性能差，所以在切割浇冒口时应十分注意。将铸件置于水中，被切割部分露在水外，切割时留一定量的茬，热处理后磨掉。阿里地区铸造-铁型覆砂铸造的适用范围-承德铸材(诚信商家)由承德神通铸材有限公司提供。承德神通铸材有限公司拥有很好的服务与产品，不断地受到新老用户及业内人士的肯定和信任。我们公司是商盟认证会员，点击页面的商盟***图标，可以直接与我们***人员对话，愿我们今后的合作愉快！)