可锻铸铁件缺陷原因分析及解决办法12.铸件空气氧化比较严重特点及发觉方式:铸件表层产生比较厚的氧化皮根本原因:1.炉气还原性强2.退火箱密封性不太好3.退火溫度过高，時间太长避免方式:1.退火箱密封性好2.硅高时，适度减少退火溫度3.有效操纵锰硫比4.选用超低温石墨化退火加工工艺13.粗晶特点及发觉方式:铸件表层不光滑，边沿融化，断裂面晶粗壮，高纯石墨粗壮且样子差。铸件变脆，强度提高。铸件表面发生一层含氧量金相***，有时候部分融化。根本原因:1.阶段石墨化退火溫度过高，時间太长2.退火炉温差比较大，部分地区的温度控制过高，大大的超出加工工艺要求避免方式:1.操纵阶段石墨化退火溫度2.改善退火炉构造和实际操作，使温度控制匀称3.改成超低温石墨化退火加工工艺14.回火脆性特点及发觉方式:铸件呈乳白色断裂面，冲击性韧性、延伸率急剧下降根本原因:1.第二阶段石墨化退火后或超低温退火后，在550~400℃范畴内减温很慢，停留的时间太长，沿金相***位错进行析出渗碳体或磷化处理物2.生铁磷含量较高，尤其在硅含量高时，更易发生回火脆性3.在产生回火脆性的温度范围内(400~550℃)开展热浸镀锌避免方式:1.退火后在600~650℃出炉快冷2.适度操纵铁液中磷、硅、氮含量3.热镀锌工作绕开回火脆性溫度区。当发生热镀锌回火脆性后，铸件可以开展返镀，清除脆性4.已产生回火脆性的铸件可再次加温到650℃以上(650~700℃)短期内隔热保温，随后出炉快冷，延展性就可以修复球墨铸铁铸造球化及孕育处理球化处理为保证球化处理成功，须注意以下几点：1）铁水包的结构要适应工艺要求，一般铁水包的内腔高度与内径之比值为1.0-1.2，有利于镁和稀土元素的吸收。包底应搪成凹坑或堤坝式。2）球化剂破碎成适当大小的粒度。粒度过小，容易浮起，氧化；过大，则溶解速度过慢，延长反应时间，铁水降温大。粒度的大小视每次处理的铁水量而言。球化剂当天破碎、当天使用，不要久放或受潮。3）球化剂的加入量要根据熔炼工艺、出铁温度和原铁水的含硫量来决定。4）电炉熔炼时，出铁前要将渣扒净。5）球化处理方法要合理。我们采用冲入法，球化剂放入包坑内，应捣紧，上面覆盖孕育硅铁、铸铁屑。不要在铁水包红热时放入球化剂，球墨铸铁铸件厚度与温度的关系，以免氧化，失去球化能力，出铁时，铁水流不能直接冲入球化剂。铁水流不能太大太小，如何增加球墨铸铁的脆性，不能断流。出铁量要尽量准确，上下不能有5%的误差。球化反应结束后，要尽快放入集渣剂，搅拌扒渣，进行后续孕育处理。1.1碳、硅生产铸态铁素体球铁是采用高碳、低硅，球墨铸铁的应用，大孕育量的方法。碳、硅元素对球铁性能有较大影响。通常是以碳当量来综合考虑。碳当量的选择主要着眼于改善铸造性能、消除铸造缺陷，获得健全铸件和高的机械性能。我公司铸态铁素体球铁要求铁素体基体***含量大于80%，且不允许有渗碳体存在。因此在设计碳当量时应以铸件不出现石墨飘浮，不出白口，保证球化为准则，碳当量控制在4.3-4.8%，其中碳为3.3-3.9%，原铁水硅量为1.2-1.6%，终硅量为2.6-3.0%。但硅量不宜过高，因为硅强化铁素体基体，兴隆台区球墨铸铁，使之变脆，塑性韧性下降。1.2锰锰是促进珠光体生成的元素，它固溶铁素体中提高强度降低韧性，对生产铸态铁素体球铁是不利的，因此要求锰尽可能的低，控制含锰量低于0.4%，薄小件低于0.2%。1.3磷、硫磷、硫都是***元素，磷高易在基体晶界上形成磷共晶，使材质的伸长率下降，脆性增加。硫高会造成球化元素残留量少而导致球化不良，以及铸件产生皮下气孔，夹渣等铸造缺陷。我们控制磷含量0.06%以下，球化处理前原铁水含硫量0.04%以下，处理后小于0.02%.1.4镁、稀土残留量铸铁中应有一定的镁和稀土元素的残留量才能保证石墨成球。通常残留镁量控制在0.03-0.05%，残留稀土量控制在0.02-0.03%。双台子区球墨铸铁-如何增加球墨铸铁的脆性-承德神通铸材由承德神通铸材有限公司提供。承德神通铸材有限公司拥有很好的服务与产品，不断地受到新老用户及业内人士的肯定和信任。我们公司是商盟认证会员，点击页面的商盟***图标，可以直接与我们***人员对话，愿我们今后的合作愉快！)