数控车床对进给传动机构的要求数控车床的进给传动系统常用伺服进给系统来工作。伺服进给系统的作用是根据数控系统传来的指令消息，进行放大以后控制执行部件的运动，不仅控制进给运动的速度，而且还要控制刀具相对于工件的移动位置和轨迹。一个典型的数控车床闭环控制的进给系统，通常由位置比较，放大部件，驱动单元，机械进给传动机构和检测反馈元件等几部分组成。其中，数控车床的机械进给传动机构是指将伺服电动机的旋转运动变为工作台或刀架直线进给运动的整个机械传动链，主要包括减速装置，丝杆螺母副，导向部件及其支承件等。为确保数控车床进给系统的传动精度，系统的稳定性和动态响应特性，对进给机构提出了无间隙，低摩擦，低惯量，高刚度，高谐振率以及有适宜阻尼比等要求。为达到这些要求，主要采取如下措施：尽量采用低摩擦的传动，如采用静压导轨，滚动导轨和滚珠丝杆等，以减少摩擦力。采用传动比，以提高机床分辨率，使工作台尽可能大地加速，以达到跟踪指令，使系统折算到驱动轴上的传动惯量尽量小。缩短传动链以及用预紧的办法提高传动系统的刚度，如采用电动机直接驱动丝杆，应有预加负载的滚动导轨和滚动丝杆副，丝杆支承设计成两端向固定的，并可用预拉伸的结构等办法来提高传动系统的刚度。数控车床进给机构是伺服系统中的一个重要环节，除了具有较高的***精度之外，还应具有良好的动态响应特性，系统跟踪指令信号的响应要快，稳定性要好。尽量消除传动间隙，减少反向死区误差，如采用消除间隙的联轴器，采用有消除间隙措施的传动副等。数控车床的导轨形式竟然现在才知到导轨副是数控车床的重要部件之一，在很大程度上决定数控机床的刚度、精度和精度保持性。数控车床的导轨必需具有较高的导向精度、高刚度、高耐磨性，机床在高速进给时不振动、低速进给时不爬行等特性。目前数控车床使用的导轨主要有塑料滑动导轨、滚动导轨和静压导轨三种。数控车床所使用的滑动导轨材料为铸铁对塑料或镶钢对塑料滑动导轨。导轨塑料常用聚四氟乙烯导轨软带和环氧型耐磨导轨涂层两类。关于直线滚动导轨，它的安装形式可以水平、竖直或倾斜，可以两根或多根平行安装，也可以把两根或多根短导轨接长，以适应各种行程和用途的需要。采用直线滚动导轨副，可以简化机床导轨部分的设计、制造和装配工作。滚动导轨副安装基面的精度要求不太高，通常只要精铣或精刨。由于直线滚动导轨对误差有均化作用，安装基面的误差不会完全反映到滑座的运动上来；通常滑座的运动误差约为基面误差的1/3。导轨和滑块座与侧基面靠上***台阶后，应先从另一面顶紧然后再固定。导轨安装步骤：1.将导轨基准面紧靠机床装配表面的侧基面，对准螺孔，将导轨轻轻地用螺栓予以固定；2.上紧导轨侧面的顶紧装置，使导轨基准侧面紧紧靠贴床身的侧面；3.按规定参考值，用力矩扳手拧紧导轨的安装螺钉；从中间开始按交叉顺序向两端拧紧。滑块座安装步骤如下：1.将工作台置于滑块座的平面上，并对准安装螺钉孔，轻轻地压紧；2.拧紧基准侧滑块座侧面的压紧装置，使滑块座基准侧面紧紧靠贴工作台的侧基面；3.按对角线顺序拧紧基准侧和非基准侧滑块座上各个螺钉。安装完毕后，检查其全行程内运行是否轻便、灵活，有无打顿、阻滞现象；摩擦阻力在全行程内不应有明显的变化。达到上述要求后，检查工作台的运行直线度、平行度是否符合要求。数控车床是一种高精度、率的自动化机床，使用数控车床可以提高加工效益，创造更多的价值，数控车床的出现使企业摆脱了那落后的加工技术，数控车床加工的工艺与普通车床的加工工艺类似，但由于数控车床是一次装夹，连续自动加工完成所有车削工序，数控车床加工合理选择切削用量技巧，应注意以下方面。对于率的金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。切削条件的三要素：切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。伴随着切削速度的提高，刀尖温度会上升，会产生机械的、化学的、热的磨损。切削速度提高20%，刀具寿命会减少1/2。进给条件与刀具后面磨损关系在的范围内产生。但进给量大，切削温度上升，后面磨损大。它比切削速度对刀具的影响小。切深对刀具的影响虽然没有切削速度和进给量大，但在微小切深切削时，被切削材料产生硬化层，同样会影响刀具的寿命。客户要根据被加工的材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等选择使用的切削速度。更适合的加工条件的选定是在这些因素的基础上选定的。有规则的、稳定的磨损达到寿命才是理想的条件。然而，在实际作业中，刀具寿命的选择与刀具磨损、被加工尺寸变化、表面质量、切削噪声、加工热量等有关。在确定加工条件时，需要根据实际情况进行研究。对于不锈钢和耐热合金等难加工材料来说，可以采用冷却剂或选用刚性好的刀刃。