食品脱水是一个复杂的过程，在进行脱水的时候，食品的理化性质可能会发牛不同程度的改变，如发生颜色的改变，芳香气味的损失和再水合能力的下降等[5]。多数的干燥丰要经过3个阶段：即物料预热阶段、恒速干燥阶段和降速下燥阶段，在干燥的第3个阶段，干燥速度明显下降，并且耗费了更多能量[22-25]。果蔬变温压差膨化干燥是在热风干燥的基础上进行的，当果蔬原料进行一定时间的热风干燥后，在进入降速干燥期前，进行膨化干燥的处理从而减少能耗。A．I．Vamalis等(2001)研究表明，经过热风丁燥后马铃薯表面形成的部分干燥层(PDL，PaniallyDrierLayer)对膨化足否能成功和产品膨化后形状的保持是一个十分重要的条件[19]。原料经切分后在一定的十燥温度F进行预干燥，南瓜气流膨化设备报价，会在物料表面形成部分干燥层，这是由丁物料表面和内部失水速度不同造成的。干燥时间过长，物料内部水份散火过多，在变温压差膨化发生的时候，没有足够的水汽化并带动预干燥后的物料膨化；反之，如果预干燥时间不够，没有形成一定厚度的部分干燥层，不利于膨化产品外形的固定和保持，并且预十燥不足还会导致在后期膨化T．燥阶段耗费更多的能。变温压羞膨化干燥也可以产生类似与冷冻十燥品质的产品，在颜色和风味改变上与冷冻干燥都比较接近。研究表明，经过变温压差膨化干燥的产品由于原料内部产牛了多孔、海绵状的结构，这种结构提高了产品的复水能力[26-28]，大部分产品可以在5min内完全复水，有三种需要注意的果蔬原料，山药和胡椒的的复水时间分别为10min和2min，菠萝的复水时间仅为1min[12]。T．Karamanou，N.K.Kannellopoulos和V.G.lBelessiotis(1996)比较了经过部分热风干燥的蔬菜原料，研究表明在整个干燥过程中热风干燥的时间越长，商品的复水能力越弱[29，30]。此外，与燥相比，变温压差膨化丁燥过程中形成的多孔结构加速了干燥的过程，这样可以节约大概40％的干燥时间，节约了加工的成本[31-35]。本研究采用果蔬变温压差膨化干燥设备，采用新鲜的甘薯做为实验原料，研究不同预处理条件对膨化甘薯脆片的品质影响;筛选影响甘薯脆片膨化干燥效果的关键因素，寻求甘薯脆片膨化干燥优选工艺参数;研究变温压差膨化干燥前后甘薯片的营养成分和微观结构变化，对比分析三种不同干燥方式对甘薯片物理性质、营养成分和微观结构的影响。本研究为后续深入研究甘薯变温压差膨化干燥技术提供一定的理论支持，对于我国变温压差膨化干燥技术的推广和规模化有一定的参考价值。通过对膨化甘薯脆片合理工艺的研究，膨化甘薯产品理化性质、营养成分和微观结构的比较分析，以及对比研究不同干燥方式对甘薯脆片品质的影响，得出以下结论:(1)预处理条件:加热糊化5min，预冻温度-20℃，预冻时间15h，渗透溶液为15％麦芽糖浆，渗透时间8h。单因素实验确定关键影响因素为:切片厚度为2mm，膨化温度90℃，抽空温度90℃，抽空时间1h，压力差0.3MPa，停滞时间20min。应用了三因子二次回归正交旋转组合试验设计，应用交互因素分析法和频数分析法优化甘薯脆片膨化工艺，合理操作参数范围是:膨化温度89.25℃～95.22℃，抽真空干燥温度85.89℃～90.01℃，抽真空干燥时间0.92h～1.20h。单一技术生产的产品质量参差不齐微波对果蔬原料有一定的穿透深度，频率越高，微波波长越短，其穿透深度越小，物料较厚时，微波未深入到物料内部已大大衰弱，导致物料膨化不均匀。使用气流（压差）膨化生产果蔬脆片时，膨化罐操作温度过低则产品膨化度低，产品外观和酥脆度差，操作温度过高时，产品易发生焦糊。单独使用微波技术和单独使用气流（压差）技术生产果蔬脆片均会出现产品品率低，次品多的难题。)