原材料介绍？粉状硬性无机胶凝材料。加搅拌后成浆体，能在空气中硬化或者在中硬化，并能把砂、石等材料牢固地胶结在一起。早期石灰与火山灰的混合物与现代的石灰火山灰泥很相似，用它胶结碎石制成的混凝土，硬化后不但强度较高，而且还能抵抗淡或含盐的侵蚀。长期以来，它作为一种重要的胶凝材料，广泛应用于土木建筑、利、国防等工程。泥分类通用泥：一般土木建筑工程通常采用的泥。通用泥主要是指：B175—2007规定的六大类泥，即硅酸盐泥、普通硅酸盐泥、矿渣硅酸盐泥、火山灰质硅酸盐泥、粉煤灰硅酸盐泥和复合硅酸盐泥。特种泥：具有特殊性能或用途的泥，如级油井泥、快硬硅酸盐泥、道路硅酸盐泥、铝酸盐泥、硫铝酸盐泥等等。泥名词硅酸盐泥，即国外通称的波特兰泥（Portlandcement）；铝酸盐泥；（3）硫铝酸盐泥；（4）铁铝酸盐泥；（5）氟铝酸盐泥；（6）磷酸盐泥；（7）以火山灰或潜在硬性材料及其他活性材料为主要组分的泥。技术特性？快硬性（硬性）：分为快硬和特快硬两类；化热：分为中热和低热两类；（3）抗盐性：分中抗盐腐蚀和高抗盐腐蚀两类；类型定义?泥：加拌和成塑性浆体，能胶结砂、石等材料既能在空气中硬化又能在中硬化的粉末状硬性胶凝材料。硅酸盐泥：由硅酸盐泥熟料、0%～5%石灰石或粒化高炉矿渣、适量石膏磨细制成的硬性胶凝材料，称为硅酸盐泥，分P.I和P.II，即国外通称的波特兰泥。（3）普通硅酸盐泥：由硅酸盐泥熟料、6%～20%混合材料，适量石膏磨细制成的硬性胶凝材料，称为普通硅酸盐泥（简称普通泥），代号：P.O。（4）矿渣硅酸盐泥：由硅酸盐泥熟料、20%～70%粒化高炉矿渣和适量石膏磨细制成的硬性胶凝材料，称为矿渣硅酸盐泥，代号：P.S。（5）火山灰质硅酸盐泥：由硅酸盐泥熟料、20%～40%火山灰质混合材料和适量石膏磨细制成的硬性胶凝材料，称为火山灰质硅酸盐泥，代号：P.P。（6）粉煤灰硅酸盐泥：由硅酸盐泥熟料、20%～40%粉煤灰和适量石膏磨细制成的硬性胶凝材料，称为粉煤灰硅酸盐泥，代号：P.F。（7）复合硅酸盐泥：由硅酸盐泥熟料、20%～50%两种或两种以上规定的混合材料和适量石膏磨细制成的硬性胶凝材料，称为复合硅酸盐泥（简称复合泥），代号P.C。（8）中热硅酸盐泥：以适当成分的硅酸盐泥熟料、加入适量石膏磨细制成的具有中等化热的硬性胶凝材料。（9）低热矿渣硅酸盐泥：以适当成分的硅酸盐泥熟料、加入适量石膏磨细制成的具有低化热的硬性胶凝材料。（10）快硬硅酸盐泥：由硅酸盐泥熟料加入适量石膏，磨细制成早强度高的以3天抗压强度表示标号的泥。（11）抗盐硅酸盐泥：由硅酸盐泥熟料，加入适量石膏磨细制成的抗盐腐蚀性能良好的泥。（12）白色硅酸盐泥：由氧化铁含量少的硅酸盐泥熟料加入适量石膏，磨细制成的白色泥。（13）道路硅酸盐泥：由道路硅酸盐泥熟料，0%～10%活性混合材料和适量石膏磨细制成的硬性胶凝材料，称为道路硅酸盐泥，（简称道路泥）。（14）砌筑泥：由活性混合材料，加入适量硅酸盐泥熟料和石膏，磨细制成主要用于砌筑砂浆的低标号泥。（15）油井泥：由适当矿物组成的硅酸盐泥熟料、适量石膏和混合材料等磨细制成的适用于一定井温条件下油、气井固井工程用的泥。（16）石膏矿渣泥：以粒化高炉矿渣为主要组分材料，加入适量石膏、硅酸盐泥熟料或石灰磨细制成的泥。生产工艺?硅酸盐类泥的生产工艺在泥生产中具有代表性，是以石灰石和粘土为主要原料，经碎、配料、磨细制成生料，然后喂入泥窑中煅烧成熟料，再将熟料加适量石膏（有时还掺加混合材料或外加剂）磨细而成。泥生产随生料制备方法不同，可分为干法（包括半干法）与湿法（包括半湿法）两种。①干法生产。将原料同时烘干并粉磨，或先烘干经粉磨成生料粉后喂入干法窑内煅烧成熟料的方法。但也有将生料粉加入适量制成生料球，送入立波尔窑内煅烧成熟料的方法，称之为半干法，仍属干法生产之一种。新型干法泥新型干法泥生产线指采用窑外分解新工艺生产的泥。其生产以悬浮预热器和窑外分解技术为核心，采用新型原料、燃料均化和节能粉磨技术及装备，全线采用计算机集散控制，实现泥生产过程自动化和、优质、低耗、环保。新型干法泥生产技术是20世纪50年展起来，日本德国等发达，以悬浮预热和预分解为核心的新型干法泥熟料生产设备率占95%，套悬浮预热和预分解窑1976年投产。该技术优点：传热迅速，热效率高，单位容积较湿法泥产量大，热耗低。②湿法生产。将原料磨成生料浆后，喂入湿法窑煅烧成熟料的方法。也有将湿法制备的生料浆脱后，制成生料块入窑煅烧成熟料的方法，称为半湿法，仍属湿法生产之一种。干法生产的主要优点是热耗低（如带有预热器的干法窑熟料热耗为3140～3768焦/千克），缺点是生料成分不易均匀，车间扬尘大，电耗较高。湿法生产具有操作简单，生料成分容易控制，产品质量好，料浆输送方便，车间扬尘少等优点，缺点是热耗高（熟料热耗通常为5234～6490焦/千克）。泥的生产，一般可分生料制备、熟料煅烧和泥制成等三个工序，整个生产过程可概括为“两磨一烧”。泥发泡一、泥物理发泡将发泡剂通过机械设备制备成泡沫，再将泡沫加入到由泥基胶凝材料、集料、掺合料、外加剂和制成的料浆中，经混合搅拌、浇注成型、养护而成的保温板材（以下简称发泡泥保温板）。二、泥化学发泡将发泡剂加入由泥基胶凝材料、集料、掺合料、外加剂和制成的料浆中，经混合搅拌、浇注，使其在模具中通过化学反应而使浆体内部产生封闭气孔，经养护、切割而成的保温板材。井盖原材料介绍?泥泥：粉状硬性无机胶凝材料。加搅拌后成浆体，能在空气中硬化或者在中硬化，并能把砂、石等材料牢固地胶结在一起。早期石灰与火山灰的混合物与现代的石灰火山灰泥很相似，用它胶结碎石制成的混凝土，硬化后不但强度较高，而且还能抵抗淡或含盐的侵蚀。长期以来，它作为一种重要的胶凝材料，广泛应用于土木建筑、利、国防等工程。泥分类通用泥：一般土木建筑工程通常采用的泥。通用泥主要是指：B175—2007规定的六大类泥，即硅酸盐泥、普通硅酸盐泥、矿渣硅酸盐泥、火山灰质硅酸盐泥、粉煤灰硅酸盐泥和复合硅酸盐泥。特种泥：具有特殊性能或用途的泥，如级油井泥、快硬硅酸盐泥、道路硅酸盐泥、铝酸盐泥、硫铝酸盐泥等等。泥名词硅酸盐泥，即国外通称的波特兰泥（Portlandcement）；铝酸盐泥；（3）硫铝酸盐泥；（4）铁铝酸盐泥；（5）氟铝酸盐泥；（6）磷酸盐泥；（7）以火山灰或潜在硬性材料及其他活性材料为主要组分的泥。泥技术特性快硬性（硬性）：分为快硬和特快硬两类；化热：分为中热和低热两类；（3）抗盐性：分中抗盐腐蚀和高抗盐腐蚀两类；（4）膨胀性：分为膨胀和自应力两类；（5）耐高温性：铝酸盐泥的耐高温性以泥中氧化铝含量分级。类型定义？泥：加拌和成塑性浆体，能胶结砂、石等材料既能在空气中硬化又能在中硬化的粉末状硬性胶凝材料。硅酸盐泥：由硅酸盐泥熟料、0%～5%石灰石或粒化高炉矿渣、适量石膏磨细制成的硬性胶凝材料，称为硅酸盐泥，分P.I和P.II，即国外通称的波特兰泥。（3）普通硅酸盐泥：由硅酸盐泥熟料、6%～20%混合材料，适量石膏磨细制成的硬性胶凝材料，称为普通硅酸盐泥（简称普通泥），代号：P.O。（4）矿渣硅酸盐泥：由硅酸盐泥熟料、20%～70%粒化高炉矿渣和适量石膏磨细制成的硬性胶凝材料，称为矿渣硅酸盐泥，代号：P.S。（5）火山灰质硅酸盐泥：由硅酸盐泥熟料、20%～40%火山灰质混合材料和适量石膏磨细制成的硬性胶凝材料，称为火山灰质硅酸盐泥，代号：P.P。（6）粉煤灰硅酸盐泥：由硅酸盐泥熟料、20%～40%粉煤灰和适量石膏磨细制成的硬性胶凝材料，称为粉煤灰硅酸盐泥，代号：P.F。（7）复合硅酸盐泥：由硅酸盐泥熟料、20%～50%两种或两种以上规定的混合材料和适量石膏磨细制成的硬性胶凝材料，称为复合硅酸盐泥（简称复合泥），代号P.C。（8）中热硅酸盐泥：以适当成分的硅酸盐泥熟料、加入适量石膏磨细制成的具有中等化热的硬性胶凝材料。（9）低热矿渣硅酸盐泥：以适当成分的硅酸盐泥熟料、加入适量石膏磨细制成的具有低化热的硬性胶凝材料。（10）快硬硅酸盐泥：由硅酸盐泥熟料加入适量石膏，磨细制成早强度高的以3天抗压强度表示标号的泥。（11）抗盐硅酸盐泥：由硅酸盐泥熟料，加入适量石膏磨细制成的抗盐腐蚀性能良好的泥。（12）白色硅酸盐泥：由氧化铁含量少的硅酸盐泥熟料加入适量石膏，磨细制成的白色泥。（13）道路硅酸盐泥：由道路硅酸盐泥熟料，0%～10%活性混合材料和适量石膏磨细制成的硬性胶凝材料，称为道路硅酸盐泥，（简称道路泥）。（14）砌筑泥：由活性混合材料，加入适量硅酸盐泥熟料和石膏，磨细制成主要用于砌筑砂浆的低标号泥。（15）油井泥：由适当矿物组成的硅酸盐泥熟料、适量石膏和混合材料等磨细制成的适用于一定井温条件下油、气井固井工程用的泥。（16）石膏矿渣泥：以粒化高炉矿渣为主要组分材料，加入适量石膏、硅酸盐泥熟料或石灰磨细制成的泥。生产工艺?硅酸盐类泥的生产工艺在泥生产中具有代表性，是以石灰石和粘土为主要原料，经碎、配料、磨细制成生料，然后喂入泥窑中煅烧成熟料，再将熟料加适量石膏（有时还掺加混合材料或外加剂）磨细而成。泥生产随生料制备方法不同，可分为干法（包括半干法）与湿法（包括半湿法）两种。①干法生产。将原料同时烘干并粉磨，或先烘干经粉磨成生料粉后喂入干法窑内煅烧成熟料的方法。但也有将生料粉加入适量制成生料球，送入立波尔窑内煅烧成熟料的方法，称之为半干法，仍属干法生产之一种。新型干法泥新型干法泥生产线指采用窑外分解新工艺生产的泥。其生产以悬浮预热器和窑外分解技术为核心，采用新型原料、燃料均化和节能粉磨技术及装备，全线采用计算机集散控制，实现泥生产过程自动化和、优质、低耗、环保。新型干法泥生产技术是20世纪50年展起来，日本德国等发达，以悬浮预热和预分解为核心的新型干法泥熟料生产设备率占95%，套悬浮预热和预分解窑1976年投产。该技术优点：传热迅速，热效率高，单位容积较湿法泥产量大，热耗低。②湿法生产。将原料磨成生料浆后，喂入湿法窑煅烧成熟料的方法。也有将湿法制备的生料浆脱后，制成生料块入窑煅烧成熟料的方法，称为半湿法，仍属湿法生产之一种。干法生产的主要优点是热耗低（如带有预热器的干法窑熟料热耗为3140～3768焦/千克），缺点是生料成分不易均匀，车间扬尘大，电耗较高。湿法生产具有操作简单，生料成分容易控制，产品质量好，料浆输送方便，车间扬尘少等优点，缺点是热耗高（熟料热耗通常为5234～6490焦/千克）。泥的生产，一般可分生料制备、熟料煅烧和泥制成等三个工序，整个生产过程可概括为“两磨一烧”。泥发泡一、泥物理发泡将发泡剂通过机械设备制备成泡沫，再将泡沫加入到由泥基胶凝材料、集料、掺合料、外加剂和制成的料浆中，经混合搅拌、浇注成型、养护而成的保温板材（以下简称发泡泥保温板）。二、泥化学发泡将发泡剂加入由泥基胶凝材料、集料、掺合料、外加剂和制成的料浆中，经混合搅拌、浇注，使其在模具中通过化学反应而使浆体内部产生封闭气孔，经养护、切割而成的保温板材。井盖指标标准?1、泥主要技术指标比重与容重：标准泥比重为3.1，容重通常采用1300公斤/立方米。细度：指泥颗粒的粗细程度。颗粒越细，硬化得越快，早期强度也越高。（3）凝结时间：泥加搅拌到开始凝结所需的时间称初凝时间。从加搅拌到凝结完成所需的时间称终凝时间。硅酸盐泥、普通硅酸盐泥初凝时间不早于45分钟，终凝时间不迟于6.5小时；火山灰泥、粉煤灰泥、复合硅酸盐泥终凝时间不迟于10小时。实际上初凝时间在1～3小时，而终凝为4～6小时。泥凝结时间的测定由专门凝结时间测定仪进行。（4）强度：泥强度应符合标准。（5）体积安定性：指泥在硬化过程中体积变化的均匀性能。泥中含杂质较多，会产生不均匀变形。（6）化热：泥与作用会产生放热反应，在泥硬化过程中，不断放出的热量称为化热。（7）标准稠度：指泥净浆对标准试杆的沉入具有一定阻力时的稠度。井盖细骨料选择?粒径在0.16～5mm之间的骨料为细骨料(砂)。一般采用天然砂，它是岩石风化后所形成的大小不等、由不同矿物散粒组成的混合物，一般有河砂、海砂及山砂。坚固性有抗冻要求的混凝土所用粗骨料，要求测定其坚固性。即用钠溶液法检验，试样经五次循环后，其质量损失应不超过规定。表面特征粗骨料的颗粒形状及表面特征同样会影响其与泥的粘结及混凝土拌合物的流动性。碎石具有棱角，表面粗糙，与泥粘结较好，而卵石多为圆形，表面光滑，与泥的粘结较差，在泥用量和用量相同的情况下，碎石拌制的混凝土流动性较差，但强度较高，而卵石拌制的混凝土则流动性较好，但强度较低。如要求流动性相同，用卵石时用量可少些，结果强度不一定低。粗骨料的颗粒形状还有属于针状(颗粒长度大于该颗粒所属粒级的平均粒径――指一个粒级下限和上限粒径的平均值――的2.4倍)和片状(厚度小于平均粒径的0.4倍)的，这种针、片状颗粒过多，会使混凝土强度降低。泥井盖粗骨料选择：普通混凝土常用的粗骨料有碎石和卵石。由天然岩石或卵石经碎、筛分而得的，粒径大于5mm的岩石颗粒，称为碎石或碎卵石。岩石由于自然条件作用而形成的，粒径大于5mm的颗粒，称为卵石。砂的坚固性砂的坚固性是指砂在气候、环境变化或其它物理因素作用下抵抗的能力。按标准(JJ52—92)规定，砂的坚固性用钠溶液检验，试样经5次循环后其质量损失应符合表4—3规定。有、耐磨、抗冲击要求的混凝土用砂或有腐蚀介质作用或经常处于位变化区的地下结构混凝土用砂，其坚固性质量损失率应小于8%。表面特征细骨料的颗粒形状及表面特征会影响其与泥的粘结及混凝土拌合物的流动性。山砂的颗粒多具有棱角，表面粗糙，与泥粘结较好，用它拌制的混凝土强度较高，但拌合物的流动性较差；河砂、海砂，其颗粒多呈圆形，表面光滑，与泥的粘结较差，用来拌制混凝土，混凝土的强度则较低，但拌合物的流动性较好。泥井盖骨料的含状态及饱和面干吸率骨料一般有干燥状态、气干状态、饱和面干状态和湿润状态等四种含状态。骨料含率等于或接近于零时称干燥状态；含率与大气湿度相平衡时称气干状态；骨料表面干燥而内部孔隙含达饱和时称饱和面干状态；骨料不仅内部孔隙充满，而且表面还附有一层表面时称湿润状态。在拌制混凝土时，由于骨料含状态的不同，将影响混凝土的用量和骨料用量。骨料在饱和面干状态时的含率，称为饱和面干吸率。在计算混凝土中各项材料的配合比时，如以饱和面干骨料为基准，则不会影响混凝土的用量和骨料用量，因为饱和面干骨料既不从混凝土中吸取分，也不向混凝土拌合物中释放分。因此一些大型利工程常以饱和面干状态骨料为基，这样混凝土的用量和骨料用量的控制就较准确。而在一般工业与民用建筑工程中混凝土配合比设计，常以干燥状态骨料为基准。这是因为坚固的骨料其饱和面干吸率一般不超过2%，而且在工程施工中，必须经常测定骨料的含率，以及时调整混凝土组成材料实际用量的比例，从而保证混凝土的质量。当细骨料被湿润有表面膜时，常会出现砂的堆积体积增大的现象。砂的这种性质在验收材料和配制混凝土按体积定量配料时具有重要意义。泥井盖混凝土拌合及养护用混凝土拌合用按源可分为饮用、地表、地下、海以及经适当处理或处置后的工业废。对混凝土拌合及养护用的质量要求是：不得影响混凝土的和易性及凝结；不得有损于混凝土强度发展；不得降低混凝土的耐久性、加快钢筋腐蚀及导致预应力钢筋脆断；不得污染混凝土表面。当使用混凝土生产厂及商品混凝土厂设备的洗刷时，中物质含量限值应符合要求。在对质有怀疑时，应将该与蒸馏或饮用进行泥凝结时间、砂浆或混凝土强度对比试验。测得的初凝时间差及终凝时间差均不得大于30min，其初凝和终凝时间还应符合泥标准的规定。用该制成的砂浆或混凝土28d抗压强度应不低于蒸馏或饮用制成的砂浆或混凝土抗压强度的90%。海中含有盐、镁盐和氯化物，对泥石有侵蚀作用，对钢筋也会造成锈蚀，因此不得用于拌制钢筋混凝土和预应力混凝土。①使用钢丝或经热处理钢筋的预应力混凝土氯化物含量不得超过350m/L。井盖技术性质?1.混凝土拌合物的概念：混凝土的各组成材料按一定比例配合，经搅拌均匀后，未凝结硬化之前，称为混凝土拌合物；2.和易性的概念：和易性是指混凝土拌合物易于施工操作(搅拌，运输，浇灌，捣实)并能获得质量均匀，成型密实的混凝土的性能.和易性是一项综合的技术性质，包括流动性，粘聚性和保性三方面的含义。流动性：是指新拌混凝土在自重或机械振捣作用下，能产生流动，并均匀密实地填充到模板的各个角落的性能；粘聚性：是新拌混凝土在施工过程中其组成材料之间有一定的粘聚力，使得混凝土不致发生分层和离析的性能；保性：新拌混凝土在施工过程中，保持分不易析出的能力.3.和易性测定方法：通常是以测定拌合物的流动性来评定和易性，而粘聚性和保性主要通过观察的方法进行评定。4.影响混凝土和易性的主要因素：(1)组成材料：包括泥特性，用量，灰比，骨料的性质等；(2)环境条件：包括温度，湿度，风速等；时间：随着时间的推移，部分分蒸发或被骨料吸收，拌合物变得干稠，流动性减小。5.混凝土的强度混凝土立方体抗压强度：按照标准《普通混凝土力学性能试验方法》，将混凝土拌合物制作边长为150mm的立方体试件，在标准条件(温度20℃±2℃，相对湿度95%以上)下，养护到28d龄期，测得的抗压强度值为混凝土立方体试件抗压强度(简称立方体抗压强度)，以cu表示。6.影响混凝土强度的因素：A.泥强度和灰比：泥强度越高，灰比越小，配制的混凝土强度越高；反之，混凝土的强度越低。普通混凝土普通混凝土B.骨料的影响：混凝土的强度还与骨料(尤其是粗骨料)的表面状况有关.碎石表面粗糙，粘结力比较大，卵石表面光滑，粘结力比较小.因而在泥强度等级和灰比相同的条件下，碎石混凝土的强度往往高于卵石混凝土。C.龄期：龄期是指混凝土在正常养护条件下所经历的时间.在正常养护条件下，混凝土强度将随着龄期的增长而增长.初7～14d内，强度增长较快，以后逐渐缓慢.普通泥制成的混凝土，在标准条件养护下，龄期不小于3d的混凝土强度发展大致与其龄期的对数成正比关系。D.养护条件：混凝土的养护条件主要指所处的环境温度和湿度。养护环境温度高，泥化速度加快，混凝土早期强度高；反之亦然.为加快泥的化速度，可采用湿热养护的方法，即蒸气养护或蒸压养护。湿度通常指的是空气相对湿度.相对湿度低，混凝土中的份挥发快，混凝土因缺而停止化，强度发展受阻，一般在混凝土浇筑完毕后12h内应开始对混凝土加以覆盖或浇。标准？1.摘自《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》(JJ52—92)和《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》(JJ53—92)。2.对有抗冻、抗渗或其他特殊要求的混凝土用砂，其含泥量不应大于3%。3.对C10和C10以下的混凝土用砂，根据泥标号，其含泥量可酌情放宽。4.对有抗冻抗渗或其它特殊要求的混凝土用砂，其泥块含量应不大于1%。5.对C10和C10以下的混凝土用砂，根据泥标号，其泥块含量可予以放宽。6.对有抗冻、抗渗要求的混凝土，砂中云母含量不应大于1%。7.砂中如含有颗粒状的盐或硫化物，则要求经专门检验，确认能满足混凝土耐久性要求时方能采用。8.对有抗冻、抗渗或其它特殊要求的混凝土，其所用碎石或卵石的含泥量不应大于1%。9.碎石或卵石中如含泥基本上是非粘土质的石粉时，其总含量可由1.0%及2.0%分别提高到1.5%和3.O%。10.对C10和低于C10的混凝土用碎石或卵石，其含泥量可放宽到2.5%。11.有抗冻、抗渗和其他特殊要求的混凝土，其所用碎石或卵石的泥块含量应不大于0.50%。12.对于C10和C10以下的混凝土用碎石或卵石，其泥块含量可放宽到1.00%。13.碎石或卵石中如含有颗粒状盐或硫化物，则要求经专门检验，确认能满足混凝土耐久性要求时方能采用。14.对C10及C10以下的混凝土，其粗骨料中的针、片状颗粒含量可放宽到40%。井盖配合比例？1.混凝土设计的技术要求：(1)满足混凝土结构设计要求的强度；(2)满足施工所要求的混凝土拌合物的和易性；满足耐久性要求；节约泥，降低成本。2.配合比的定义与表示方法：(1)配合比就是指混凝土中各组成材料(，泥，砂和石)的比例关系.(2)配合比的表示方法：A.以每1m3混凝土中各项材料的质量来表示.如某配合比：泥300k，180k，砂720k，石子1200k，该混凝土1m3总质量为2400k；B.以各项材料相互间的质量比来表示(以泥质量为1)，如将上例换算成质量比为：泥：砂：石=1：2.4：4，灰比=0.60.3.凝土配合比设计的三个重要参数：灰比，单位用量，砂率4.凝土配合比设计前的准备工作：1)混凝土的设计强度；2)混凝土的耐久性设计要求；3)原材料的品种以及物理性质：5.混凝土配合比的设计步骤：(A)混凝土初步配合比的设计：(1)由强度条件和耐久性条件，求出相应的灰比；a)根据强度设计混凝土的灰比：(公式1)(公式2)b)根据耐久性确定混凝土的大灰比W/C：c)取上述两个灰比的小值，作为初步设计的灰比值；(2)确定每立方米混凝土的用量；计算每立方米混凝土的泥用量；选择砂率：计算粗骨料和细骨料的用量：(a)质量法：(又称假定表观密度法，工程上比较常用)：(b)体积法：(B)实验室配合比：(1)和易性调整按初步配合比称取材料进行试拌.混凝土拌合物搅拌均匀后应测定坍落度，并检查其粘聚性和保性的好坏。每次调整后再试拌，直到符合要求为止.试拌调整工作完成后，应测出混凝土拌合的表观密度，然后提出供混凝土强度试验用的基准配合比。在测定混凝土拌和物的和易性时，可能存在以下四种情况：a)流动性比要求的小：调整办法：保持W/C不变，增大，泥用量；b)流动性比要求的大：调整办法：保持砂率不变，增大砂，石用量；c)砂浆不足引起粘聚性和保性不良时：调整办法：单独增加砂的用量，适当增大砂率；d)砂浆过多引起粘聚性和保性不良时：调整办法：单独减少砂的用量，适当降低砂率；(2)强度复核分别用三个灰比，拌制三个混凝土试样，测量其28d的抗压强度值，看是否满足强度的要求.(C)施工配合比现场材料的实际称量应按工地砂，石的含情况进行修正，修正后的配合比，叫做施工配合比.施工配合比按下列公式计算：泥井盖其它原材料：1.高强混凝土：西方发达使用的混凝土平均强度已超30MPa，在我国，高强混凝土是指强度等级为C60及其以上的混凝土。2.轻混凝土轻骨料混凝土：凡由轻粗骨料，轻细骨料(或普通砂)，泥和配置而成的轻混凝土，称为轻骨料混凝土。多孔混凝土：是一种内部均匀分布细小气孔而无骨料的混凝土，分为加气混凝土和泡沫混凝土两种.加气混凝土一般用于屋面材料和墙体材料，泡沫混凝土主要用于屋面保温材料。大孔混凝土：是以粒径相近的粗骨料，泥，，有时加入外加剂配制而成的混凝土，主要适合墙体材料。3.抗渗混凝土抗渗混凝土是指抗渗等级等于或大于P6级的混凝土。4.聚合物混凝土：聚合物混凝土是由有机聚合物，无机胶凝材料和骨料结合而成的一种新型混凝土.聚合物混凝土体现了有机聚合物和无机胶凝材料的优点，克服了泥混凝土的一些缺点.聚合物混凝土一般可分为三种：⑴聚合物泥混凝土⑵聚合物浸渍混凝土⑶聚合物胶结混凝土。5.防冻混凝土：抗冻等级等于或大于F50级的混凝土称为防冻混凝土；6.泵送混凝土：泵送混凝土是指其拌合物的坍落度不低于100mm，并用泵送施工的混凝土.泵送混凝土除需满足工程所需的强度外，还需要满足流动性，不离析和少泌的泵送工艺的要求。规范规定泵送混凝土应选用硅酸盐泥，普通泥，矿渣泥和粉煤灰泥，不宜采用火山灰泥.7.大体积混凝土混凝土结构物实体小尺寸等于或大于1m，或预计会因泥化热引起混凝土内外温度差过大而导致缝的混凝土称为大体积混凝土。8.纤维混凝土：纤维混凝土是以混凝土为基体，掺入纤维的目的是提高混凝土的抗拉强度，降低其脆性.常用纤维材料有：玻璃纤维，矿棉，钢纤维，碳纤维和各种有机纤维.纤维混凝土已逐渐地应用在飞机跑道，桥面，端面较薄的轻型结构和压力管道等处)